Artigo 64.º

Comprimento dos parafusos

 

1. O comprimento de um parafuso deve ser tal que, depois de se ter em conta as tolerâncias:

 

1) A espiga roscada se projecte para fora da porca depois de apertada; e

 

2) Fique livre pelo menos um filete inteiro, para parafusos não pré-esforçados, ou quatro filetes inteiros, para parafusos pré-esforçados (além da transição para o liso), entre a porca e a parte não roscada do parafuso.

  

Artigo 65.º

Posicionamento dos furos

 

1. O posicionamento dos furos para parafusos deve ser tal que impeça a corrosão e encurvadura local e facilite a colocação dos parafusos.

 

2. A disposição dos furos também deve obedecer aos limites de validade das regras utilizadas para determinar as resistências de cálculo dos parafusos.

 

3. Apresentam-se de seguida as distâncias mínimas e máximas entre parafusos. Estes valores são válidos para estruturas não expostas a ambientes ou outras influências corrosivas e, se necessário, deverão ser aumentados:

 

1) Distância ao topo e₁ e distância ao bordo lateral e₂ (Figura 6, a)

 

1,2 d_o£ e₁ £ max (12t, 150 mm);

 

1,5 d_o£ e₂ £ max (12t, 150 mm);

 

2)   Afastamentos entre furos p₁ e p₂

 

p₁³ 2,2 d_o, p₂ ³ 3,0 d_o (Figura 6, a);

 

p₁, p₂£ min (14t, 200 mm) (para elementos comprimidos - Figura 6, b);

 

p_1,o£ min (14t, 200 mm) (para elementos traccionados – Figura 6, c);

 

p_1,i£ min(28t, 400 mm) (para elementos traccionados – Figura 6, c);

 

3)   Furos ovalizados

 

e₃, e₄ ³ 1,5 d_o (Figura 6, d).

 

 

 

Artigo 66.º

Ligações com parafusos pré-esforçados

 

1. Os parafusos utilizados em ligações pré-esforçadas devem ser de classe 8.8 ou superior.

 

2. O projectista deve especificar a carga de pré-esforço ou momento de aperto, o tipo de parafusos pré-esforçados e os métodos de aperto. É necessário dar especial atenção para garantir o aperto correcto dos parafusos até à tensão exigida, ocorrendo de outro modo escorregamento a cargas de serviço e a junta funcionará como uma junta aparafusada corrente. Alguns métodos de aperto de parafusos são apresentados no artigo 75.º.

 

 SECÇÃO III

Ligações soldadas

  

Artigo 67.º

Condições gerais

 

Nas ligações soldadas deve ser dada especial atenção às seguintes condições:

 

1) As ligações obtidas por soldadura devem obedecer às condições referentes aos materiais e à execução, especificadas nos Capítulos IV e IX;

 

2)A disposição das soldaduras e a sua ordem de execução devem ser estabelecidas de modo a reduzir, tanto quanto possível, os estados de tensão devidos à operação de soldadura;

 

3) Deve evitar-se a concentração excessiva de soldadura numa mesma zona;

 

4) Salvo justificação especial, evitar-se-á soldar elementos de espessura superior a 30 mm;

 

5) Os consumíveis de soldadura devem ser utilizados estritamente de acordo com as recomendações do fabricante.

  

Artigo 68.º

Soldaduras de ângulo

 

O cálculo de um cordão de soldadura de ângulo deve obedecer às seguintes condições:

 

1) A espessura de um cordão de soldadura não deve ser inferior a 3 mm ou superior a 0,7 vezes a menor espessura dos elementos a ligar;

 

2) Podem utilizar-se cordões de ângulo para ligações de elementos quando as faces da soldadura formarem um ângulo compreendido entre 60^o e 120^o;

 

3) Também são permitidos ângulos inferiores a 60^o. No entanto, nesses casos considerar-se-á que a soldadura é uma soldadura de topo de penetração parcial. No caso de ângulos superiores a 120^o, não se deve considerar a contribuição de cordões de soldadura para a transmissão de forças;

 

4) As soldaduras com comprimentos efectivos inferiores a 40 mm ou a 6 vezes a espessura do cordão, consoante o valor que for maior, devem ser ignoradas no que se refere à transmissão de força;

 

5) Os cordões de soldadura não devem terminar nos cantos de peças ou elementos. Devem ser continuamente prolongados, sem redução de secção e de modo a contornar o canto, por um comprimento igual ao dobro da espessura do cordão, sempre que seja possível proceder a esse prolongamento no mesmo plano;

 

6) Os cordões de soldadura de ângulo podem ser contínuos ou descontínuos. A utilização de cordões de soldadura de ângulo intermitentes deve estar de acordo com a cláusula 6.6.2.2 da ENV1993-1-1;

 

7) As soldaduras por entalhe só podem ser utilizadas para transmitir esforço rasante ou para impedir a encurvadura ou a separação de peças sobrepostas;

 

8) O diâmetro de um furo circular, ou a largura de um furo alongado, de uma soldadura por entalhe, não deve ser inferior a quatro vezes a espessura da peça que a contém;

 

9) As extremidades dos furos alongados devem ser semi‑circulares, com excepção das extremidades que se prolongam até ao bordo da peça.

  

Artigo 69.º

Soldaduras de topo

 

1. Preparação de uma soldadura de topo

 

Os diferentes tipos de preparação de uma soldadura de topo estão relacionados com a espessura do metal e com a capacidade de acesso dos eléctrodos. A Tabela 30 indica os perfis de alguns métodos de preparação habitualmente utilizados.

 

2. Soldaduras num único lado

 

As soldaduras de topo de penetração parcial ou as soldaduras de ângulo num único lado devem ser utilizadas apenas em situações em que as excentricidades devido a soldaduras em um só lado são compensadoras, como é o caso de ligações em secções tubulares de diâmetro reduzido e com espessura suficiente de material.

 

Noutros casos, em que possam ocorrer rotações devidas à excentricidade, as soldaduras em um só lado não são permitidas.

 

 

CAPÍTULO IX

Fabrico e montagem

 

Artigo 70.º

Generalidades

 

1. Neste capítulo especificam-se alguns dos critérios mínimos de qualidade de execução exigidos para o fabrico e montagem, de forma a assegurar que sejam respeitadas as hipóteses que fundamentaram o presente regulamento e, por conseguinte, garantir que se obtenha o nível pretendido de segurança estrutural. Quaisquer requisitos adicionais para estruturas específicas devem ser estipulados no Caderno de Encargos.

 

2. O Caderno de Encargos pode suplementar os requisitos mas não deve substituir os requisitos mínimos estipulados no presente Capítulo.

 

3. São definidos três tipos de tolerâncias:

 

1) Tolerâncias normais – limites básicos para os desvios das dimensões necessários para definir tolerâncias aceitáveis para estruturas de edifícios na ausência de outros requisitos;

 

2) Tolerâncias especiais – tolerâncias mais rigorosas necessárias para satisfazer hipóteses de dimensionamento para estruturas que não sejam estruturas normais de edifícios;

 

3) Tolerâncias específicas – tolerâncias mais rigorosas necessárias para satisfazer requisitos funcionais de estruturas específicas ou componentes estruturais.

 

4. Todos os valores de tolerâncias especificados neste capítulo devem ser tratados como tolerâncias normais.

 

Artigo 71.º

Regras gerais de fabrico

 

Os trabalhos devem ser executados segundo as boas normas de construção, nomeadamente as seguintes:

 

1) A traçagem será feita com precisão e de acordo com o projecto. Desde que no projecto sejam indicadas contra-flechas, devem estas ser tidas em consideração na traçagem e devidamente distribuídas para que a forma final seja a conveniente;

 

2) As peças devem ser desempenadas segundo as tolerâncias especificadas no projecto ou, na falta dessa indicação, segundo as tolerâncias especificadas no artigo 72.º;

 

3) Qualquer desempeno ou enformação necessários devem ser executados utilizando métodos que não reduzam as propriedades do material para além dos limites especificados;

 

4) Os cortes efectuados a maçarico ou por arco eléctrico serão posteriormente afagados sempre que a irregularidade da zona de corte prejudique a execução das ligações.

 

Artigo 72.º

Tolerâncias de fabrico

 

1. As tolerâncias de fabrico descritas neste artigo englobam as tolerâncias utilizadas para as operações normais em estaleiro, à excepção das ligações aparafusadas e soldadas, que se encontram descritas nos artigos 75.º e 76.º. Assim, este artigo engloba as tolerâncias para:

Ÿ      Secções laminadas a quente (ver artigo 18.º);

Ÿ      Secções montadas (ver Quadro 31);

Ÿ      Comprimento, rectilinearidade e flechas de elementos (ver Quadro 32).

 

2. Para valores de tolerâncias além dos especificados neste capítulo, devem ser consultadas as normas apropriadas.

 

   

Artigo 73.º

Regras gerais de montagem

 

Na montagem das estruturas devem respeitar-se as prescrições da regulamentação em vigor sobre segurança nos trabalhos de construção civil, bem como o estipulado nas alíneas seguintes:

 

1) Todas as peças devem ser convenientemente marcadas na oficina, de modo que não se levantem dúvidas na montagem quanto à posição que devem ocupar;

 

2) As ligações devem efectuar-se sem introduzir esforços importantes nas peças. Nos casos especiais em que esteja prevista no projecto a introdução de tais esforços, deve proceder‑se à sua verificação por métodos apropriados;

 

3) A introdução de repuxos para acerto das peças deve fazer-se sem deformar os furos;

 

4) Durante a montagem da estrutura, as peças deverão ser aparafusadas de um modo seguro que garanta que a estrutura possa suportar cargas que podem ocorrer durante a montagem, incluindo, quando necessário, as cargas previstas no plano de montagem;

 

5) A precisão com que as peças são montadas deve estar de acordo com o artigo 74.º, a não ser que o projectista especifique algo diferente;

 

6) Quando for necessário aplicar ou terminar um sistema de protecção em obra, os requisitos dos artigos 77.º e 78.º devem ser cumpridos;

 

7) Qualquer dano provocado no sistema de protecção durante a operação de montagem deverá ser reparado. A reparação deverá ser realizada de acordo com as recomendações do fabricante do sistema de protecção e aprovada pelo projectista.

 

Artigo 74.º

Tolerâncias de montagem

 

A estrutura de aço não carregada, após montagem, deve satisfazer os critérios indicados no Quadro 33, dentro dos limites de tolerância especificados. Cada critério apresentado neste quadro deve ser considerado um requisito separado e deve ser respeitado independentemente de quaisquer outros critérios de tolerância.

 

 

 

Artigo 75.º

Ligações aparafusadas

 

1. Furos

 

Salvo especificação em contrário, os furos para parafusos podem ser mandrilados ou punçoados. Nos casos em que se exijam furos mandrilados, estes podem ser punçoados num diâmetro inferior e alargados a mandril.

 

Os furos ovalizados devem ser punçoados numa única operação ou então formados abrindo dois furos redondos por punçoamento ou mandrilagem, e completando-os por corte a maçarico e rectificação de alta qualidade, de modo a assegurar que o parafuso se possa deslocar livremente em todo o comprimento do entalhe.

 

A folga de furos normalizados deve estar de acordo com o artigo 63.º.

 

2. Parafusos

 

Quando no dimensionamento se admitirem parafusos com o liso de espiga no plano de corte, devem especificar-se medidas apropriadas para assegurar que, tendo em conta as tolerâncias, nem a rosca nem a sua transição para o liso se situem no plano de corte.

 

Não se podem utilizar parafusos com roscas até à cabeça (rosca total), salvo nos casos em que tal seja especificado pelo projectista.

 

3. Porcas

 

Para estruturas sujeitas a vibrações, devem tomar-se medidas para evitar que as porcas se desapertem. Estas devem ser fixas com dispositivos de bloqueamento ou outros meios mecânicos.

 

Pode admitir-se que as porcas de parafusos pré-esforçados ficam suficientemente fixas com o processo de aperto normal.

 

4. Anilhas

 

Não são necessárias anilhas excepto nos seguintes casos:

Ÿ      Quando a superfície tiver uma inclinação superior a 3º em relação a um plano perpendicular ao eixo do parafuso, deve utilizar-se uma anilha de rampa;

Ÿ      Quando, devido a um requisito do Caderno de Encargos, for necessário utilizar um parafuso mais comprido a fim de manter a rosca do parafuso fora do plano de corte ou fora de um furo ajustado, devem utilizar-se anilhas.

 

Devem utilizar-se anilhas endurecidas para parafusos pré‑esforçados nos seguintes casos:

Ÿ      Por baixo da cabeça do parafuso ou porca, consoante o lado em que se efectuar o aperto;

Ÿ      Por baixo do componente que não seja submetido a rotação (cabeça do parafuso ou porca), sempre que tal seja especificado no Caderno de Encargos;

Ÿ      Deve ser utilizada uma anilha de rampa endurecida se for necessário assegurar que o componente submetido a rotação se apoia sobre uma superfície perpendicular ao eixo do parafuso;

Ÿ      Deve ser utilizada uma anilha de rampa endurecida por baixo do componente não submetido a rotação, sempre que a superfície tenha uma inclinação superior a 3º em relação a um plano perpendicular ao eixo do parafuso.

 

5. Aperto de parafusos

 

Os parafusos devem ser suficientemente apertados de modo a assegurar que se obtenha contacto suficiente entre as peças apertadas.

 

Não é necessário apertar os parafusos não pré-esforçados de acordo com um valor previamente determinado. No entanto, como indicação, sugere-se que o aperto a seguir seja:

Ÿ      O que um homem obtém utilizando uma chave inglesa normal; ou

Ÿ      O que se obtém até ao momento em que se obtém o primeiro impacto numa chave de impacto; ou

Ÿ      Aplicando um determinado torque ao parafuso de acordo com as instruções do fabricante.

 

Os parafusos pré-esforçados devem ser apertados de acordo com a sua Norma de Referência. O Caderno de Encargos deve especificar qual dos métodos indicados a utilizar.

 

Alguns métodos habituais de aperto são:

Ÿ      Rotação por partes – após o aperto da porca, esta é forçada mais meia ou três quartos de volta, dependendo do comprimento e diâmetro do parafuso;

Ÿ      Controle do torque – É utilizada uma chave de torque, automática ou manual, para transmitir o torque especificado à porca. As chaves automáticas devem ser calibradas a intervalos de tempo regulares;

Ÿ      Anilhas e parafusos com indicação de carga – estes têm projecções que vão sendo esmagadas conforme o parafuso é apertado. É utilizado um medidor de folgas para observar quando a distância atingiu a dimensão necessária.

 

6. Superfícies de contacto resistentes ao escorregamento

 

Nos casos em que seja exigida uma preparação especial para uma superfície de escorregamento de uma ligação aparafusada, essa exigência deve ser especificada no Caderno de Encargos.

 

Caso se utilizem cobre-juntas numa junta resistente ao escorregamento, deve assegurar-se que as superfícies de contacto também sejam preparadas de modo a satisfazer a condição especificada.

 

7. Ajustamento das superfícies de contacto

 

A não ser que sejam especificados valores inferiores no Caderno de Encargos, o intervalo remanescente máximo entre as superfícies adjacentes de uma junta não deve exceder 2 mm para parafusos não pré-esforçados e 1 mm para parafusos pré‑esforçados.

 

Quando se utilizam parafusos pré-esforçados, o Projectista deve considerar a possibilidade de ter em conta os possíveis efeitos de falta de ajustamento, como alternativa a impor tolerâncias menores.

  

Artigo 76.º

Ligações soldadas

 

Quando se executam ligações soldadas, estas devem ser executadas utilizando processos de eficácia comprovada, em particular os processos de soldadura por arco eléctrico e de chama oxi-acetilénica, e devem estar de acordo com as normas correspondentes e, em particular, com as seguintes condições:

 

1) O posicionamento e a soldadura devem ser executadas de modo a que as dimensões finais se situem dentro das tolerâncias apropriadas;

 

2) O Caderno de Encargos deve incluir referências pormenorizadas e adequadas sobre quaisquer ligações soldadas que exijam procedimentos de soldadura especiais, níveis especiais de qualidade, procedimentos de inspecção especiais e procedimentos de ensaio especiais;

 

3) As soldaduras podem ser executadas no local, a não ser que o Caderno de Encargos o proíba. A superfície dos componentes a soldar e os eléctrodos devem encontrar-se secos previamente às operações de soldadura;

 

4) Os desenhos devem indicar claramente se se pretende que as soldaduras de topo sejam de penetração total ou de penetração parcial. No caso de soldaduras de topo de penetração parcial, deve especificar-se a espessura de garganta exigida;

 

5) As superfícies a soldar devem estar bem limpas e sem escórias. No caso do cordão ser obtido por várias passagens, deve proceder-se, antes de nova passagem, à repicagem das escórias por um processo adequado e à limpeza a escova de arame;

 

6) Os cordões devem ficar isentos de irregularidades, poros, fendas, cavidades ou outros defeitos;

 

7) Deve-se procurar reduzir ao indispensável o número de soldaduras a efectuar fora da oficina e devem utilizar-se dispositivos que permitam reduzir ao mínimo as soldaduras de difícil execução, em particular as soldaduras ao tecto;

 

8) O processo de soldadura, tipo de ligação e condições de soldadura devem estar de acordo com os requisitos das normas BS5135 ou AWSD1.1-96;

 

9) Previamente ao fabrico, devem ser apresentados certificados, passados por uma autoridade de inspecção, demonstrando a aprovação de cada soldador de acordo com a norma EN287 ou de acordo com a norma AWSD1.1-96 e, se especificado, executar testes de aprovação de acordo com a norma EN 288. A aprovação do soldador deve ser apropriada para a categoria de soldaduras que vai executar.

 

Artigo 77.º

Protecção contra a corrosão – pintura

 

Todas as peças devem ser protegidas contra a corrosão com um processo adequado, e as seguintes condições devem ser seguidas:

 

1) A protecção de estruturas metálicas contra a corrosão deve estar de acordo com a norma BS5493;

 

2) Previamente à pintura, devem ser removidos da superfície metálica a pintar, a ferrugem e resíduos através de limpeza a jacto, a não ser que a utilização de ataque ácido, limpeza mecânica, ou limpeza a chama tenha sido aprovada. Em geral, a limpeza a jacto das peças metálicas deve ser feita de acordo com o acabamento de superfície de segunda qualidade de acordo com Sa 2 1/2. da Norma Sueca SIS055900 ou ISO 8501;

 

3) A preparação das superfícies de aço utilizando limpeza a jacto, deve obedecer à norma ISO 8501;

 

4) As superfícies limpas a jacto devem ser pintadas com primário até 4 horas após a limpeza a jacto ter sido efectuada. Uma amostra da superfície do aço limpa a jacto (150 mm x 150 mm) deve ser apresentada antes da continuação dos trabalhos. A amostra aprovada deverá ser mantida num invólucro selado, sem cor, transparente, e guardada para comparação com as peças metálicas subsequentemente preparadas;

 

5) Devem ser apresentadas, antes da operação de pintura começar, amostras de chapas de zinco pintadas. As chapas (150 mm x 75 mm) deverão ser pintadas numa das faces com o sistema de pintura de tal modo que cada revestimento deixe uma faixa de igual largura, de modo a observar os revestimentos previamente aplicados.

 

6) As superfícies a ser pintadas devem estar secas antes da tinta ser aplicada;

 

7) Cada revestimento do sistema de pintura deverá encontrar‑se seco ou curado antes da aplicação de um novo revestimento. O espaço de tempo que separa a aplicação de revestimentos deve estar dentro dos limites estipulados pelo fabricante;

 

8) A tinta não deve ser aplicada nas peças metálicas sob as seguintes condições:

Ÿ      Quando a temperatura ambiente se encontra abaixo dos 4^o C ou a humidade relativa se encontra acima dos 90 % ou sejam cumpridas as especificações do produto;

Ÿ      Para trabalhos no exterior, durante períodos de tempo de clima difícil, incluindo nevoeiro, névoa e chuva ou quando tenha ocorrido ou venha a ocorrer condensação no metal;

 

9) As áreas de pintura de superfícies metálicas que sofreram danos devem ser limpas até ao metal a nu ou até ao revestimento metálico, e as arestas que contêm tinta devem ser niveladas. O sistema de pintura, como especificado, deverá ser restaurado, de modo a que cada novo revestimento sobreponha o revestimento existente pelo menos em 50 mm à volta da zona afectada;

 

10) As superfícies que devem ficar permanentemente em contacto, salvo no caso de ligações aparafusadas pré-esforçadas, serão pintadas antes de se proceder à sua ligação;

 

11) As superfícies de rolamento ou escorregamento de aparelhos de apoio não devem ser pintadas mas protegidas por massa grafitada ou outro material adequado;

 

12) Os diferentes tipos de tintas pertencentes ao mesmo sistema de pintura devem ser compatíveis entre si e produzidos pelo mesmo fabricante.

 

Artigo 78.º

Protecção contra a corrosão – galvanização

 

A protecção de peças metálicas utilizando galvanização como sistema de revestimento deve satisfazer os requisitos seguintes:

 

1) A protecção de peças metálicas contra a corrosão deve estar de acordo com a norma BS5493;

 

2) Os revestimentos de galvanização devem ser aplicados pelo processo «hot-dip» de acordo com a norma BS729. A espessura mínima de revestimento deverá ser de 85 mm (a não ser que seja especificado de outra forma). Para condições ambientais mais severas a espessura mínima de revestimento deve estar de acordo com a Figura 1 da norma BS5493;

 

3) Os resíduos ou ferrugem devem ser removidos das peças metálicas a serem galvanizadas, quer através de limpeza a jacto quer através de ataque ácido, o que for compatível com o processo de revestimento;

 

4) A preparação das superfícies de aço utilizando limpeza a jacto, deve obedecer à norma ISO 8501;

 

5) Os revestimentos galvanizados a ser pintados deverão ser passivados. O sistema de pintura deverá ser compatível com o revestimento;

 

6) As áreas galvanizadas que foram danificadas durante a soldadura, corte ou durante as operações de transporte devem ser recuperadas através da aplicação de pelo menos duas demãos de uma tinta rica em zinco. Previamente à aplicação da tinta rica em zinco, as áreas deverão ser minuciosamente limpas através de abrasivos ou de ferramentas mecânicas;

 

7) Os elementos tubulares galvanizados deverão ter furos de ventilação. Estes deverão ter dimensões tais que garantam a galvanização interna dos elementos ou que sejam selados após a galvanização dos mesmos;

 

8) Deve ser dada uma tolerância em relação à espessura do revestimento nas roscas de componentes metálicos roscados que serão revestidos. As porcas não deverão ter uma tolerância superior a 0,4 mm, e os parafusos e porcas pré-esforçados galvanizados não deverão ter qualquer tolerância, a não ser que seja aprovada.

 

CAPÍTULO X

Garantia de qualidade e controlo de recepção

SECÇÃO I

Garantia de Qualidade

 

 Artigo 79.º

Generalidades

 

1. Este Capítulo contém os requisitos mínimos no respeitante à Garantia de Qualidade para estruturas metálicas normalizadas, e estes requisitos devem ser seguidos como bases de rotina. O projectista deverá especificar requisitos adicionais dependendo das condições específicas de cada projecto.

 

2. A metodologia destinada a assegurar a aptidão da obra para a utilização prevista – garantia de qualidade – apenas é encarada no presente regulamento nos aspectos relativos à segurança e durabilidade das estruturas. Com este objectivo apresentam-se neste capítulo critérios gerais relativos aos controlos preliminares, aos controlos de produção e de conformidade da obra, à recepção desta e à sua manutenção.

 

3. Um sistema de garantia de qualidade envolve, em princípio, todos os participantes no processo construtivo (dono da obra, projectista, construtor, utilizador, autoridades, etc.) e estende-se a todas as suas fases (concepção, projecto, construção e utilização).

 

4. A matéria apresentada neste capítulo tem em vista, fundamentalmente, estabelecer alguns conceitos gerais sobre garantia de qualidade e respectiva terminologia, numa base internacionalmente aceite, fornecendo assim, orientações para a elaboração dos cadernos de encargos das obras.

 

5. Não são tratados, porém, quaisquer aspectos contratuais ou jurídicos ligados à garantia da qualidade; em particular as consequências de uma rejeição (penalidades, indemnizações, etc.) e a repartição de responsabilidades entre os diversos intervenientes na obra estão fora do âmbito deste regulamento.

 

6. Nos seguintes artigos, apresenta-se informação mais detalhada no respeitante ao controlo preliminar, controlo de produção, controlo de conformidade, recepção da obra e manutenção.

 

Artigo 80.º

Documentação

 

De modo a garantir a qualidade do projecto, a documentação disponível em relação aos diferentes elementos envolvidos na construção deverá incluir:

 

1) Para o projecto em geral:

Ÿ      Caderno de Encargos;

Ÿ      Desenhos do projecto;

Ÿ      Especificações técnicas do projecto;

Ÿ      Esquema de controlo de qualidade e procedimentos de  inspecção;

Ÿ      Esquema de montagem;

Ÿ      Esquema de manutenção.

 

2) No referente aos materiais metálicos e aos consumíveis de soldadura:

Ÿ      Certificados de produção;

Ÿ      Plano de ensaios do material recebido em obra, incluindo ensaios de tracção, ensaios de impacto e ensaios de análise química, incluindo também o plano de amostragem e o critério de aceitação/rejeição;

Ÿ      Esquema de controlo de qualidade e procedimentos de  inspecção;

Ÿ      Certificado do fabricante dos consumíveis de soldadura e ensaios dos consumíveis de soldadura.

 

3) No referente às operações de soldadura:

Ÿ      Descrição do processo de soldadura e procedimentos a serem seguidos;

Ÿ      Certificados de aptidão dos soldadores ou teste de aprovação de soldadores;

Ÿ      Esquema de controlo de qualidade e procedimentos de  inspecção;

Ÿ      Documentação referente a pré-aquecimento, temperatura entre passes e procedimentos de manuseamento de consumíveis;

Ÿ      Procedimentos de preparação de superfícies, incluindo remoção de ferrugem e abertura de chanfros;

Ÿ      Plano de ensaios, incluindo o plano de amostragem e o critério de aceitação/rejeição.

 

4) No referente a ligações aparafusadas:

Ÿ      Especificação do fabricante de parafusos, porcas e anilhas, esquema de controle de qualidade e procedimentos de inspecção;

Ÿ      Procedimento de execução das operações de aparafusamento, incluindo as operações de mandrilagem e de aperto;

Ÿ      Plano de ensaios, incluindo o plano de amostragem e o critério de aceitação/rejeição.

 

5) No referente aos sistemas de protecção contra a corrosão:

Ÿ      Descrição do sistema de protecção a ser aplicado e especificações técnicas do fabricante do sistema de protecção contra a corrosão;

Ÿ      Esquema de controlo de qualidade e procedimentos de  inspecção;

Ÿ      Plano de ensaios do sistema de protecção contra a corrosão, incluindo o plano de amostragem e o critério de aceitação/rejeição;

Ÿ      Descrição dos procedimentos técnicos, condições ambientais e técnicas da entidade responsável pela aplicação do sistema de protecção contra a corrosão.

 

 Artigo 81.º

Controlos preliminares

 

1. Os controlos efectuados antes do início da execução destinam-se a assegurar que é possível realizar satisfatoriamente a obra prevista, com os técnicos, os materiais e os métodos de execução disponíveis.

 

2. Estes controlos devem incidir, nomeadamente, sobre a qualidade e adequação do projecto, dos materiais e dos meios de execução que vão ser utilizados.

 

3. Deverá ser feita uma inspecção à unidade de produção dos elementos em aço previamente à produção dos mesmos, para verificação das condições de produção, procedimentos de qualidade e métodos de preparação do material, e para estabelecer os procedimentos para identificação de lotes e respectivos ensaios.

 

4. No referente aos sistemas de protecção contra a corrosão, e para a unidade de galvanização, deverá ser feita uma inspecção à fábrica previamente ao início do processo de galvanização, para verificação das condições de produção, esquemas de controlo de qualidade e métodos de preparação do material, e para estabelecer os procedimentos para identificação de lotes e respectivos ensaios.

 

Artigo 82.º

Controlo de produção

 

1. O controlo de produção consiste num conjunto de acções exercidas durante a execução da estrutura, quer em oficina, quer em obra, com vista a obter um grau razoável de garantia de que as condições que lhe são exigidas estão a ser satisfeitas. Este controlo deve incidir, fundamentalmente, sobre os materiais, as dimensões, o modo como é realizada a estrutura, e sobre a qualificação profissional dos executantes, nomeadamente dos soldadores.

 

2. As características dos materiais devem ser verificadas antes da sua utilização, podendo, para este efeito, ser tidos em conta eventuais controlos a que tenham sido sujeitos durante a sua produção. No caso de tais controlos oferecerem as necessárias garantias, estas acções podem limitar-se a simples operações de identificação.

 

Imediatamente antes da utilização dos materiais, deve ser verificado se durante o seu armazenamento e manutenção sofreram danos que os tornem impróprios para a aplicação prevista.

 

No que se refere ao controlo de produção dos materiais, devem ser tidas em consideração as condições especificadas nas normas de referência.

 

3. A execução da obra deve ser acompanhada das verificações necessárias para assegurar o cumprimento das condições estipuladas no projecto e ter em consideração as regras de execução e montagem contidas no Capítulo VII deste regulamento.

 

4. No livro de registo da obra devem ser indicadas, cronologicamente, todas as ocorrências verificadas no decurso da obra e que interessam à realização desta. Este livro será facultado aos agentes das entidades que tenham jurisdição sobre a obra, sempre que estes o solicitarem, para que possam visá-lo ou nele inscrever as observações que o andamento dos trabalhos lhes sugerir. Considera-se de importância fundamental, para as actividades de garantia de qualidade, o correcto preenchimento do livro de registo de obra.

 

5. Este controlo inclui o acto de recepção de materiais em que deverá ser executada e correctamente registada uma inspecção visual do material, e em que também deverá ser verificada a rastreabilidade dos certificados de fábrica. A recepção de materiais inclui também ensaios dos materiais, soldadura e suas variáveis, e de parafusos porcas e anilhas, de acordo com o esquema pré-estabelecido de controlo de qualidade e com o procedimento de inspecção.

 

6. O controlo de produção engloba também a preparação de material que inclui operações de corte, de mandrilagem, de soldadura e outras, que deverão ser executadas previamente à montagem da estrutura e de acordo com os desenhos do projecto. São permitidos apenas pequenos ajustes após a montagem da estrutura, à excepção do sistema de protecção contra a corrosão.

 

7. Deverá existir um acompanhamento e uma verificação contínua da operação de montagem, de modo a garantir que os requisitos descritos no Capítulo VII estão a ser seguidos.

 

 Artigo 83.º

Controlo de conformidade

 

1. O controlo de conformidade consiste num conjunto de acções e de decisões efectuadas com base em regras pré‑estabelecidas (regras de conformidade, que têm em conta os critérios de amostragem e os critérios de aceitação/rejeição),  destinadas a verificar se a obra cumpre as exigências que lhe são atribuídas, permitindo, em consequência, efectuar um julgamento de «conformidade» ou de «não conformidade». Estas acções devem incidir sobre os materiais, sobre a execução dos trabalhos e sobre a obra terminada.

 

2. O controlo de conformidade dos materiais poderá basear-se em resultados de ensaios e verificações do controlo da sua produção. Caso tal controlo não ofereça as necessárias garantias – ou mesmo se não tiver sido efectuado –, há que proceder às verificações e ensaios necessários para habilitar o julgamento de conformidade.

 

No controlo de conformidade dos materiais devem ser tidos em consideração os critérios estipulados na Secção II do presente Capítulo.

 

3. Na eventualidade de um resultado de não conformidade, deverá ser feita uma análise detalhada do problema e deverão ser executadas as acções resultantes, de acordo com os planos pré‑estabelecidos que incluem o critério de aceitação/rejeição.

 

4. O controlo de conformidade da execução dos trabalhos deve basear-se  nos controlos referidos no artigo 82.º e ter em conta os elementos que constam do livro de registo da obra.

 

5. O controlo de conformidade final da obra deve exercer-se, em regra, através de verificações de dimensões e dando atenção particular à eventual existência de defeitos em soldaduras, insuficiências da protecção contra a corrosão, etc. Em certos casos, em face da importância ou das características especiais da obra, poderá ser prevista a realização de ensaios complementares com vista a confirmar o seu comportamento.

 

Artigo 84.º

Recepção

 

1. A recepção é o acto de decisão final que, em face dos resultados do controlo de conformidade, consiste em aceitar ou rejeitar a obra. No caso de «conformidade», a obra deve ser aceite; no caso de «não conformidade», a obra será, em princípio, rejeitada, podendo, no entanto, vir ainda a ser aceite nas condições indicadas no parágrafo seguinte.

 

2. No caso dos resultados do controlo de conformidade não serem satisfatórios, a obra poderá ainda ser aceite desde que se faça um julgamento do problema, tendo em atenção as suas condições específicas, e seja feita prova de que as condições regulamentares de segurança são satisfeitas.

 

3. A verificação do controlo de recepção é baseada nos critérios de controlo de produção e de conformidade definidos nos artigos 82.º e 83.º.

 

Artigo 85.º

Manutenção

 

1. As estruturas devem ser mantidas em condições que preservem a sua aptidão para o desempenho das funções para que foram concebidas. Com esta finalidade, deverão ser objecto de inspecções regulares e, se necessário, de reparações adequadas.

 

2. Durante a vida da estrutura devem ser efectuadas inspecções regulares, a fim de detectar possíveis danos e permitir a sua reparação em tempo útil. A periodicidade destas inspecções depende de vários factores, entre os quais o tipo de utilização da obra, a importância desta e as condições de agressividade do ambiente.

 

Durante a inspecção, deve ser dada uma atenção especial à alteração da cor ou desgaste do revestimento de acabamento, fissuras e deformação excessiva dos elementos. Estes factores representam um comportamento anormal da estrutura e deverão ser corrigidos.

 

3. No caso das inspecções revelarem qualquer deficiência no comportamento da estrutura, haverá que investigar as causas com vista a proceder aos necessários trabalhos de reparação.

 

4. A estrutura, após reparação, deverá satisfazer a segurança regulamentar relativamente às condições de utilização previstas. Em certos casos, poderá ser conveniente colocar em locais apropriados placas com a indicação das sobrecargas de utilização máximas permitidas, a fim de alertar os utilizadores para o facto de que a aplicação de sobrecargas superiores às indicadas pode danificar a estrutura.

 

5. Quanto à periodicidade das inspecções para estruturas correntes, não sujeitas a ambientes particularmente agressivos, podem ser recomendadas as seguintes:

 

Edifícios, em geral................................. 5 anos;

Edifícios industriais........................ 2 a 5 anos;

Pontes rodoviárias......................... 1 a 5 anos;

Pontes ferroviárias.......................... 1 a 2 anos.

 

6. A inspecção e manutenção devem seguir o plano de manutenção descrito no artigo 80.º. Este procedimento deve ser elaborado de forma a ter em conta o uso previsto do edifício, ambiente envolvente e tempo de vida útil expectável para a estrutura.

 

SECÇÃO II

Controlo de recepção

 

Artigo 86.º

Recepção das peças metálicas

 

1. Amostragem

 

Fornecer pelo menos um provete de ensaio por cada 40 toneladas ou fracção de cada secção, com a mesma espessura, do mesmo vazamento, no caso dos materiais serem rastreáveis de acordo com os documentos especificados no artigo 80.º. A «mesma espessura» indica secções idênticas com uma variação de espessura que não excede 5 mm. Os provetes de ensaio deverão ser seleccionados de secções escolhidas aleatoriamente em obra.

 

2. Ensaio de recepção

 

O ensaio de tracção deverá ser executado em cada amostra de aço. O método de ensaio deve estar de acordo com a norma EN10002. O ensaio de provete entalhado de Charpy e a análise da composição química deverão também ser executados, no caso de tal informação não constar nos certificados do fabricante. O método utilizado para o ensaio de impacto deverá estar de acordo com a norma EN10045.

 

3. Critérios de aceitação

 

Caso o ensaio não esteja de acordo com os requisitos estipulados na norma, deverão ser produzidos mais dois provetes a partir do material donde foi retirado o primeiro provete. Se um dos testes suplementares falhar, o lote é considerado como não cumprindo com a norma.

  

Artigo 87.º

Recepção de parafusos, porcas e anilhas

 

1. Amostragem

 

Fornecer amostras de ensaio (mínimo de 3 provetes de ensaio por amostra) e efectuar os respectivos ensaios dos parafusos e respectivas porcas e anilhas de acordo com a norma referente. A taxa de amostragem deverá ser de acordo com o Quadro 34, a não ser que seja especificado algo de diferente.

 

 

2. Ensaio de recepção

 

Deverão ser executados ensaios de tracção de acordo com a norma ISO 898. O ensaio de carga de prova e outros ensaios deverão ser executados quanto for necessário verificar essas propriedades com os valores de cálculo.

 

3. Critérios de aceitação

 

Caso algum ensaio não esteja de acordo com os requisitos estipulados na norma, deverão ser executados mais dois ensaios. Se um dos ensaios suplementares falhar, o lote é considerado como não cumprindo com a norma.

  

Artigo 88.º

Recepção de ligações soldadas

 

1. Amostragem

 

A taxa de amostragem depende da aplicação e do grau de qualidade das ligações soldadas, como se pode observar no Quadro 35.

 

 

 2. Ensaios de recepção

 

A inspecção visual deve ser executada de acordo com a norma BS5289.

 

Os ensaios não destrutivos nas soldaduras deverão ser executados de acordo com as seguintes normas:

Ÿ      Soldaduras de topo

Ensaio por ultra-sons................................. BS3923

Ensaios radiológicos.................................. BS2600

Ÿ      Soldaduras de ângulo

Ensaio de líquidos penetrantes................. BS6443

Inspecção por partículas magnéticas....... BS6072

 

Os ensaios de soldaduras também podem ser executados de acordo com a norma AWSD1.1-96.

 

3. Critérios de aceitação

 

Os critérios de aceitação deverão ser os referidos nos Quadros 18 e 19 da norma BS5135, no Quadro 1 da norma BSEN25187 ou de acordo com a norma AWSD1.1-96. Na eventualidade dos resultados dos ensaios demonstrarem que as soldaduras se encontram abaixo dos níveis de aceitação, deverão ser executadas reparações e os respeitantes testes de aceitação.

  

Artigo 89.º

Recepção de pinturas

 

1. Amostragem

 

Deverá ser executado um ensaio de espessura de tinta por cada lote. Um lote é definido como um grupo de peças pintadas ao mesmo tempo, no mesmo local.

 

2. Ensaios de recepção

 

Os ensaios de espessura deverão ser executados de acordo com as especificações da norma ISO 2808.

 

3. Critérios de aceitação

 

Se um dos ensaios falhar com os requisitos, deverão ser executados dois ensaios suplementares. Se qualquer um dos ensaios suplementares falhar, o lote é considerado como não cumprindo com a norma.

  

Artigo 90.º

Recepção de peças galvanizadas pelo processo «hot-dip»

 

1. Amostragem

 

A taxa de amostragem depende do peso das peças galvanizadas, do seguinte modo:

Ÿ      Deverá ser executado um ensaio de espessura por cada 20 toneladas de material ou por cada entrega, conforme o menor;

Ÿ      Deverá ser executado um ensaio de uniformidade do revestimento por cada 100 toneladas, ou por cada entrega, conforme o menor.

 

2. Ensaios de recepção

 

O ensaio de espessura do revestimento e o ensaio de uniformidade deverão ser executados de acordo com as especificações da norma BS729.

 

3. Critérios de aceitação

 

Se um dos ensaios falhar com os requisitos deverão ser executados dois ensaios suplementares. Se qualquer um dos ensaios suplementares falhar, o lote é considerado como não cumprindo com a norma.