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Diploma:

Decreto-Lei n.º 42/97/M

BO N.º:

41/1997

Publicado em:

1997.10.13

Página:

1165

  • Aprova a norma de betões. — Revoga o Decreto n.º 404/71, de 23 de Setembro, estendido a Macau pela Portaria n.º 629/71, de 17 de Novembro.

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  • Decreto-Lei n.º 60/96/M - Aprova o Regulamento de Estruturas de Betão Armado e Pré-esforçado. Revogações.
  • Decreto-Lei n.º 63/96/M - Aprova a Norma de Cimentos. — Revogações.
  • Despacho n.º 56/SATOP/98 - Respeitante ao exercício da função fiscalizadora da DSSOPT no cumprimento dos Regulamentos e Normas, aplicáveis à construção civil.
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  • INFRA-ESTRUTURAS E OBRAS PÚBLICAS - DIRECÇÃO DOS SERVIÇOS DE SOLOS, OBRAS PÚBLICAS E TRANSPORTES -
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  • LABORATÓRIO DE ENGENHARIA CIVIL DE MACAU -
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    Versão original em formato PDF

    Decreto-Lei n.º 42/97/M

    de 13 de Outubro

    Com o objectivo de dotar o Território com regulamentação específica na área da construção civil, no âmbito do protocolo celebrado entre a Direcção dos Serviços de Solos, Obras Públicas e Transportes e o Laboratório de Engenharia Civil de Macau foi elaborada a Norma de Betões aprovada pelo presente diploma.

    Depois de analisada diversa regulamentação sobre a matéria, para modelo de estrutura da Norma de Betões optou-se pela norma europeia EN 206, por definir regras sobre a especificação e o fabrico de betões, bem como sobre os procedimentos a utilizar com vista ao seu controlo de qualidade, que melhor se adaptam ao Território.

    Nestes termos;

    Ouvido o Conselho Consultivo;

    O Governador decreta, nos termos do n.º 1 do artigo 13.º do Estatuto Orgânico de Macau, para valer como lei no território de Macau, o seguinte:

    Artigo 1.º

    (Aprovação)

    É aprovada a Norma de Betões, anexa ao presente diploma e do qual faz parte integrante.

    Artigo 2.º

    (Fiscalização)

    Compete à Direcção dos Serviços de Solos, Obras Públicas e Transportes, adiante designada por DSSOPT, e às demais entidades promotoras de obras públicas fiscalizar o cumprimento da Norma de Betões.

    Artigo 3.º

    (Obras e processos em curso)

    A Norma de Betões não é aplicável às obras em curso nem àquelas cujo processo de licenciamento decorra na DSSOPT à data da entrada em vigor do presente diploma.

    Artigo 4.º

    (Regime sancionatório)

    O regime sancionatório aplicável pelo incumprimento da Norma de Betões é objecto de diploma próprio.

    Artigo 5.º

    (Revogação)

    É revogado o Decreto n.º 404/71, de 23 de Setembro, estendido a Macau pela Portaria n.º 629/71, de 17 de Novembro, ambos publicados no Boletim Oficial n.º 49, de 4 de Dezembro de 1971.

    Artigo 6.º

    (Entrada em vigor)

    O presente diploma entra em vigor 60 dias após a sua publicação.

    Aprovado em 8 de Outubro de 1997.

    Publique-se.

    O Governador, Vasco Rocha Vieira.


    NORMA DE BETÕES

    Artigo 1.º

    (Objecto)

    A presente Norma de Betões estabelece as regras a observar no fabrico, no transporte, na colocação e na cura do betão e os procedimentos para efectuar o controlo da qualidade.

    Artigo 2.º

    (Referências normativas e outras)

    EN 196 - 1 Métodos de ensaio de cimento — Determinação da resistência.
    EN 196 - 2 Métodos de ensaio de cimento — Análise química do cimento.
    EN 196 - 21 Métodos de ensaio de cimento — Determinação dos teores em cloretos, dióxido de carbono e álcalis.
    EN 196 - 3 Métodos de ensaio de cimento — Determinação do tempo de presa e expansibilidade.
    EN 196 - 6 Métodos de ensaio de cimento — Determinação da finura.
    EN 196 - 7 Métodos de ensaio de cimento — Métodos de recolha e preparação de amostras de cimento.
    EN 197 - 1 Cimento — Composição, especificação e critérios de conformidade: Cimentos comuns.
    EN 451 - 1 Método de ensaio de cinza volante — Teor de óxido de cálcio livre.
    EN 451 - 2 Método de ensaio de cinza volante — Finura por peneiração a seco.
    EN 480 - 1 Adjuvantes para betão, argamassa e calda: Métodos de ensaio, Betão e argamassa de referência para ensaio.
    EN 480 - 2 Adjuvantes para betão, argamassa e calda: Métodos de ensaio, Determinação do tempo de presa.
    EN 480 - 4 Adjuvantes para betão, argamassa e calda: Métodos de ensaio, Determinação da exsudação do betão.
    EN 480 - 5 Adjuvantes para betão, argamassa e calda: Métodos de ensaio, Determinação da absorção capilar.
    EN 480 - 7 Adjuvantes para betão, argamassa e calda: Métodos de ensaio, Determinação da densidade de adjuvantes líquidos.
    EN 480 - 8 Adjuvantes para betão, argamassa e calda: Métodos de ensaio, Determinação do teor em sólidos.
    EN 480 - 9 Adjuvantes para betão, argamassa e calda: Métodos de ensaio, Determinação do pH.
    EN 480 - 10 Adjuvantes para betão, argamassa e calda: Métodos de ensaio, Determinação do teor em cloretos.
    EN 45011 Critérios gerais para organismos de certificação de produtos.
    EN 45014 Critérios gerais para a declaração de conformidade.
    ISO 1920: 1976 Ensaios de betão — Dimensões, tolerâncias e utilização das amostras para ensaio.
    ISO 2736/1: 1986 Ensaios de betão — Preparação das amostras para ensaio — Parte 1: Amostragem de betão fresco.
    ISO 2736/2:1986 Ensaios de betão — Preparação das amostras para ensaio — Parte 2: Preparação e cura das amostras para ensaio de resistência.
    ISO 4012: 1978 Betão — Determinação da resistência à compressão das amostras de ensaio.
    ISO 4013: 1978 Betão — Determinação da resistência à flexão das amostras de ensaio.
    ISO 4103: 1979 Betão — Classificação da consistência.
    ISO 4108: 1980 Betão — Determinação da resistência ao arranque por tracção em provetes de ensaio.
    ISO 4109: 1980 Betão fresco — Determinação da consistência — Ensaio de abaixamento.
    ISO 4110: 1979 Betão fresco — Determinação da consistência — Ensaio Vêbê.
    ISO 4111: 1979 Betão fresco — Determinação da consistência — Grau de compactação.
    ISO 4848: 1980 Betão — Determinação do teor em ar de betão fresco — Método de pressão.
    ISO 6275: 1982 Betão endurecido — Determinação da densidade.
    ISO 6276: 1982 Betão fresco compactado — Determinação da densidade.
    ISO 6782: 1982 Inertes para betão — Determinação da baridade.
    ISO 6783: 1982 Inertes grossos para betão — Determinação da densidade das partículas e da absorção — Método da balança hidrostática.
    ISO 7031 Betão endurecido — Determinação da profundidade de penetração de água em pressão.
    ISO 7033: 1987 Densidade das partículas e absorção de inertes finos e grossos para betão (método do picnómetro).
    ISO 7034 Carotes de betão endurecido — Extracção, observação e ensaio em compressão.
    ISO 8045 Betão endurecido — Determinação do índice esclerométrico.
    ISO 8046 Betão endurecido — Determinação da resistência ao arranque.
    ISO 8047 Betão endurecido — Determinação da velocidade de ultra-sons.
    ISO 9297: 1989 Qualidade da água — Determinação do teor em cloretos: Nitrato de prata com indicador de crómio (método de Mohr).
    ISO 9812 Betão fresco — Determinação da consistência — Ensaio de espalhamento.
    ISO 9964: 1993 Qualidade da água — Determinação do sódio e potássio.
    Parte 3 — Determinação do sódio e potássio por espectrometria com emissão de chama.
    ASTM C 40 Método de determinação de impurezas orgânicas em inertes finos para betão.
    ASTM C 70 Método de determinação da água superficial em inertes finos.
    ASTM C 117 Método de determinação do material de dimensão inferior a 75 mm em inertes minerais por peneiração húmida.
    ASTM C 123 Método de determinação de partículas leves em inertes.
    ASTM C 127 Método de determinação da massa volúmica e absorção de inertes grossos.
    ASTM C 128 Método de determinação da massa volúmica e absorção de inertes finos.
    ASTM C 131 Método de determinação da resistência ao desgaste de inertes de pequena dimensão, por abrasão e impacto na máquina de Los Angeles.
    ASTM C 136 Método de análise da granulometria de inertes finos e grossos.
    ASTM C 142 Método de determinação de argila e partículas friáveis em inertes.
    ASTM C 170 Método de determinação da resistência à compressão de rochas naturais.
    ASTM C 227 Método de determinação da reactividade potencial com os álcalis dos cimentos — Misturas de inertes (método da barra de argamassa).
    ASTM C 289 Método de determinação da reactividade potencial com os inertes (método químico).
    ASTM C 403 Método de determinação da presa do betão pela resistência à penetração.
    ASTM C 566 Método de determinação da humidade total dos inertes por secagem.
    ASTM C 586 Método de determinação da reactividade potencial dos álcalis com inertes de betão provenientes de rochas carbonatadas (método do cilindro de rocha).
    ASTM D 422 Método de determinação da granulometria de solos.
    ASTM D 511 Método de determinação do cálcio e magnésio na água.
    ASTM D 516 Método de determinação dos iões de sulfatos na água.
    ASTM D 1252 Métodos de determinação da necessidade química de oxigénio da água.
    ASTM D 1293 Método de determinação do pH da água.
    ASTM D 1426 Método de determinação do nitrogénio amoniacal na água.
    ASTM D 1888 Método de determinação de partículas e materiais dissolvidos, sólidos e resíduos na água.
    RILEM CPC7 Tracção directa. (Recomendação, 1975).
    BS 812:Parte 110 Método de determinação da resistência ao esmagamento (ACV).
    BS 1881:Parte 120 Ensaio de betão — Método de determinação da resistência à compressão de carotes de betão.
    NP 1385 Betões. Determinação da composição do betão fresco.
    NP 1416 Águas. Determinação da agressividade para o carbonato de cálcio de águas de amassadura e das águas de contacto com betões.
    Norma de Macau Cimentos — Composição, especificação, controlo de recepção e critérios de conformidade.
    LECM 104 Determinação dos sulfatos na água de um solo.
    LECM 105 Agregados. Determinação do teor de partículas moles.
    LECM 106 Determinação do índice volumétrico.
    LECM 107 Determinação da resistência à abrasão.

    Artigo 3.º

    (Definições)

    Para efeitos da presente Norma de Betões considera-se:

    a) Adição

    Material inorgânico finamente dividido que pode ser adicionado ao betão com a finalidade de melhorar certas propriedades ou para adquirir propriedades especiais. Existem dois tipos de adições, as quase inertes e as adições hidráulicas latentes;

    b) Adjuvante

    Substância adicionada, durante a amassadura dos constituintes do betão, em percentagem inferior a 5% da massa do cimento com o fim de modificar certas propriedades do betão, quer do betão fresco quer do betão endurecido. Os adjuvantes considerados são os seguintes:

    Redutor de água ou plastificante - reduz a quantidade de água mantendo a trabalhabilidade ou, para a mesma quantidade de água aumenta a trabalhabilidade ou origina estes dois efeitos simultaneamente;

    Redutor de água de alta gama ou superplastificante - reduz significativamente a quantidade de água mantendo a mesma trabalhabilidade ou, sem modificar a quantidade de água aumenta consideravelmente a trabalhabilidade ou origina estes dois efeitos simultaneamente:

    Retentor de água - reduz a exsudação;

    Acelerador de presa - diminui o tempo de transição entre o estado plástico e o estado rígido do betão;

    Acelerador de endurecimento - acelera o desenvolvimento das resistências iniciais do betão, afectando ou não o tempo de presa;

    Retardador de presa - prolonga o tempo de transição entre o estado plástico e o estado rígido do betão;

    Hidrófugo - reduz a absorção capilar no betão endurecido.

    c) Amassadura

    Quantidade de betão amassado num ciclo de operações de uma betoneira, ou a quantidade de betão pronto transportada num veículo, ou a quantidade de betão descarregada durante um minuto de uma betoneira trabalhando em contínuo, ou ainda a operação que produz estas quantidades;

    d) Argamassa

    Material constituído pela mistura devidamente proporcionada de areia, cimento, água e, eventualmente, contendo adições e adjuvantes, que endurece conferindo à mistura coesão e resistência;

    e) Ar introduzido

    Ar intencionalmente introduzido no betão durante a amassadura, em geral através do uso de tensioactivos, e que se apresenta sob a forma de bolhas microscópicas de diâmetro entre 10 µm e 100 µm;

    f) Ar ocluído

    Vazios de ar que não foram propositadamente introduzidos no betão com dimensão igual ou superior a 1 mm;

    g) Betão

    Material constituído pela mistura devidamente proporcionada, de inertes grossos e areia, com cimento, água e eventualmente com adições e adjuvantes. Os produtos da reacção do cimento com a água têm a propriedade de fazer presa e endurecer conferindo à mistura coesão e resistência;

    h) Betão endurecido

    Betão que endureceu e desenvolveu uma certa resistência;

    i) Betão fabricado no local

    Betão doseado e amassado pelo empreiteiro, no local da obra ou na sua proximidade;

    j) Betão fresco

    Betão ainda no estado plástico e capaz de ser compactado por métodos normais;

    l) Betão pronto

    Betão doseado numa central exterior ou não ao local de construção, amassado em central fixa ou em camião betoneira, e entregue pelo produtor ao empreiteiro no estado fresco, pronto para uso no local de construção ou para enchimento do veículo do empreiteiro;

    m) Camião agitador

    Equipamento montado num chassis automotor, capaz de manter homogeneamente misturado durante o percurso um betão previamente amassado;

    n) Camião betoneira

    Unidade misturadora de betão, geralmente montada num chassis automotor, capaz de produzir e entregar um betão homogeneamente misturado. Um camião betoneira pode ser utilizado como camião agitador;

    o) Cimento

    Material inorgânico finamente moído que, quando misturado com a água, forma uma pasta que faz presa e endurece em virtude das reacções e processos de hidratação e que se desenvolvem mesmo debaixo de água e que, depois de endurecer, mantém a sua resistência e estabilidade tanto no ar como na água;

    p) Controlo da qualidade

    Acções e decisões, tomadas de acordo com especificações e verificações, que asseguram a satisfação das exigências especificadas;

    q) Controlo da conformidade

    Combinação de acções e decisões, tomadas de acordo com regras de conformidade previamente adoptadas;

    r) Dosagem efectiva de água

    Soma da água de amassadura com a água presente na superfície dos inertes, nos adjuvantes e nas adições;

    s) Entrega

    Processo de fornecimento de betão ao empreiteiro, normalmente por descarga do camião de betão pronto;

    t) Ensaio inicial

    Ensaio ou ensaios para estudar a composição do betão a fim de satisfazer todos os requisitos de comportamento nos estados fresco e endurecido, tendo em atenção os materiais constituintes a utilizar e as condições particulares na obra;

    u) Ensaio prévio

    Ensaio duma composição constituído por três amassaduras realizadas em dias diferentes na mesma central de betão, para demonstração de que as propriedades especificadas se verificam com uma margem adequada;

    v) Equipamento não agitador

    Camião, tremonha de transporte ou outro equipamento utilizado para transporte de betão sem dispositivo de agitação;

    x) Inerte

    Material constituído por substâncias naturais ou artificiais, britadas ou não, com partículas de tamanho e forma adequados para o fabrico de betão;

    z) Razão A/C

    Razão entre a dosagem efectiva de água e a dosagem de cimento no betão.

    Artigo 4.º

    (Materiais constituintes)

    1. Cimentos

    Os tipos de cimentos que podem ser utilizados no fabrico de betão são os indicados na Norma de Cimentos.

    2. Inertes

    As características dos inertes, os documentos normativos e as exigências a satisfazer indicam-se no quadro 1.

    Quadro 1. Características dos inertes

    Características Normas de ensaio Exigências
    Resistência
    mecânica
    dos inertes
    grossos (1)
    resistência à
    compressão ou
    ASTM C170 ≥ 50 MPa
    resistência ao
    esmagamento ou
    BS 812: Part 110 ≤ 45%
    desgaste
    Los Angeles (2)
    ASTMC 131 ≤ 50%
    Absorção
    de água (1)
    inertes grossos ISO 6783 absorção≤ 5,0%
    areias ASTM C 128 absorção ≤ 5,0%
    Quantidades
    de matérias
    prejudiciais
    matéria orgânica ASTM C 40 não prejudicial
    partículas muito
    finas e matéria
    solúvel
    ASTM C 117 areia natural ≤ 3,0%
    areia britada ≤ 15,0%
    godo ≤ 2,0%
    brita ≤ 3,0%
    partículas de argila ASTM D 422 ≤ 2,0% da massa do cimento
    partículas friáveis ASTM C 142 areia ≤ 1,0%
    godo ou brita ≤ 0,25%
    partículas moles LECM 105 godo ou brita ≤ 5,0%
    partículas leves (1) ASTM C 123 areia ≤ 0,5%
    godo ou brita ≤ 1,0%
    índice volumétrico LECM 106 godo ≥ 0,12
    brita ≥ 0,15
    Reactividade
    potencial com
    os álcalis dos
    cimentos
    Processo químico ASTM C 289 negativo
    Processo da barra
    de argamassa
    ASTM C 227 extensão ≤ 1,0 x 10-3
    ao fim de 6 meses
    Reactividade com os sulfatos (3) ASTM C 586 provetes de argamassa:
    ausência de fendilhamento e
    extensão < 0,5 x 10-3
    provetes de rocha:
    extensão < 1,0 x 10-3
    ao fim de 6 meses
    Massa volúmica ASTM C 127 (4)
    ASTM C 128
    Análise granulométrica ASTM C 136 (4)
    Teor de água total ASTM C 566 (4)
    ASTM C 70

    (1) Os valores exigidos não se aplicam a inertes leves.

    (2) O ensaio de Los Angeles não é significativo para inertes calcários.

    (3) Este ensaio só é exigido quando os betões ficam em contacto com a água do mar ou com águas ou solos que contenham concentrações em sulfatos iguais ou superiores à da água do mar, ou ainda se os inertes contiverem feldspatos.

    (4) Estas características são exigidas para o estudo de composição.

    3. Água de amassadura

    Em geral a água da rede de abastecimento pode ser utilizada não necessitando de ser analisada. A água do mar não pode ser utilizada no fabrico de betão armado ou pré-esforçado. Águas de outras proveniências só podem ser utilizadas na amassadura se verificarem os requisitos indicados no quadro 2.

    Quadro 2. Características da água para amassadura de betões

    Característica Normas de ensaio Exigências
    Betão simples Betão armado e pré-esforçado

    pH

    ASTM D 1293 ≥ 4 ≥ 4
    Resíduo dissolvido
    (g/dm3)
    ASTM D 1888 ≤ 35 ≤ 10
    Resíduo em suspensão
    (g/dm3)
    ASTM D 1888 ≤ 5 ≤ 2
    Matéria orgânica (mg/dm3) ASTM D 1252 ≤  500 ≤  500
    Cloretos (mg/dm3) ISO 9297 ≤ 4500 ≤ 600
    Sulfatos (mg/dm3) ASTM D 516 ≤ 2000 ≤ 2000
    Álcalis totais (mg/dm3) ISO 9964 ≤ 1000 ≤ 1000

    Em casos de dúvida, devem efectuar-se ensaios comparativos de resistência à compressão, aos sete dias, feitos em argamassas utilizando a água a ensaiar e água destilada ou desionizada. Estes ensaios devem ser feitos de acordo com a norma EN 196-1.

    O valor médio da tensão de rotura à compressão, dos provetes preparados com a água a ensaiar deve ser, pelo menos, igual a 90% do valor médio da tensão de rotura obtida com os provetes preparados com a água destilada ou desionizada.

    4. Adjuvantes

    Podem ser utilizados os seguintes tipos de adjuvantes classificados em função da sua acção principal: plastificante, superplastificantes, retentores de água, aceleradores de presa, aceleradores de endurecimento, retardadores de presa e hidrófugos.

    Os adjuvantes devem apresentar-se homogéneos e a sua cor deve ser uniforme. No caso de apresentarem segregação o fabricante deve indicar o processo de homogeneização. Devem satisfazer as exigências indicadas no quadro 3 quanto aos valores fornecidos pelo fabricante relativamente à massa volúmica, teor de sólidos, pH, teor de cloretos, teor de álcalis e teor de ar.

    Cada tipo de adjuvante deve ainda observar as exigências indicadas para características específicas constantes no quadro 4.

    Quadro 3. Características, normas de ensaio e exigências  a satisfazer por todos os tipos de adjuvantes

    Característica Normas de ensaio Exigências
    pH EN 480 - 9 ± 1 do valor indicado ou dentro da gama de pH indicada pelo fabricante
    Massa volúmica EN 480 - 7 ± 0,03 se for > 1,10 kg/dm3
    ± 0,02 se for < 1,10 kg/dm3
    Teor de sólidos EN 480 - 8 ± 5% do valor indicado pelo fabricante
    Teor de cloretos EN 480 -  10 inferior ao indicado pelo fabricante
    Teor de álcalis em Na2O EN 196 -  21 inferior ao indicado pelo fabricante
    Teor de ar no betão fresco ISO 4848 no máximo 2% relativamente ao teor do betão de referência (1), salvo indicação diferente do fabricante.

    (1) Betões de referência conforme definidos na norma EN 480-1.

    Quadro 4. Características suplementares, normas de ensaio e exigências a satisfazer por cada tipo de adjuvante

    Tipos de adjuvante Características Normas de ensaio Exigências(1)
    Plastificante Redução de água (2) ISO 4109 ≥ 5% e ≤ 12%
    Resistência à compressão (2) ISO 4012 ≥ 110% aos 28 dias
    Super-plastificante Redução de água (2) ISO 4109 ≥ 12%
    Resistência à compressão (2) ISO 4012 ≥ 140% a 1 dia
    ≥ 115% a 28 dias
    Aumento da consistência (3) ISO 9812 ≥ 160 mm para um espalhamento
    inicial de 380 ± 20 mm
    ISO 4109 ≥ 120 mm para um abaixamento
    inicial de 70 ± 10 mm
    Manutenção da consistência (3) ISO 4109 pelo menos durante 30 min
    Resistência à compressão (3) ISO 4012 ≥ 90% aos 28 dias
    Retentor de água Exsudação (2) EN 480-4 ≤ 50%
    Resistência à compressão (2) ISO 4012 ≥ 80% aos 28 dias
    Acelerador de presa Tempo de início de presa (2) EN 480-2 ≥ 30 min
    Resistência à compressão (2) SO 4012 ≥ 80% aos 28 dias
    aos 90 dias a resistência deve ser
    superior à obtida aos 28 dias
    Acelerador de endurecimento Resistência à  compressão (2) ISO 4012 ≥ 120% ao fim de 24 horas
    ≥ 90% aos 28 dias
    Retardador de presa Tempos de início e  fim de presa (2) EN 480-2 Início: ≥ 90 min
    Fim: no máximo mais 360 min
    Resistência à compressão (2) ISO 4012 ≥ 80% aos 7 dias
    ≥ 90% aos 28 dias
    Hidrófugos Absorção capilar (4) EN 480-5 ≤ 50% aos 7 dias após os 7 dias de cura
    ≤ 60% aos 28 dias após 90 dias de cura
    Resistência à compressão (4) ISO 4012 ≥ 80% aos 7 dias
    ≥ 90% aos 28 dias

    (1) Exigências a verificar em betões ou argamassas de referência definidos na norma EN 480 – 1, relacionando os resultados obtidos na composição de ensaio (i.e., com adjuvante) com os obtidos na composição de controlo (i.e., sem adjuvante).

    (2) As composições de ensaio e de controlo desta característica têm igual consistência.

    (3) As composições de ensaio e de controlo desta característica têm igual razão A/C.

    (4) As composições de ensaio e de controlo desta característica têm igual consistência ou igual razão A/C.

    5. Adições

    a) Cinzas volantes

    No quadro 5 apresentam-se as características físicas e químicas, os documentos normativos e as exigências a satisfazer para as cinzas volantes. Para além das exigências referidas e sempre que seja solicitado pelo comprador, deve ser fornecida a composição química das cinzas volantes nomeadamente os teores de sílica, de alumina, de óxido de ferro, de óxido de cálcio e de álcalis expressos em óxido de sódio. Estas determinações devem ser efectuadas segundo as normas EN 196-2 e EN 196-21.

    Quadro 5. Características das cinzas volantes para betão

    Características Normas de ensaio Exigências
    Sílica reactiva EN 197-1 ≥ 25%
    Perda ao rubro EN 196-2 ≤ 8,0% (1)
    Cloretos EN 196-21 ≤ 0,10%
    Sulfatos,  SO3 EN 196-2 ≤ 3,0%
    Óxido de cálcio  livre EN 451-1 ≤ 1,0% (2)
    Óxido de magnésio EN 196-2 ≤ 4,0%
    Finura EN 451-2 ≤ 40%
    Índice de actividade (3) aos 28 dias ≥ 75%
    aos 90 dias ≥ 85%
    Expansibilidade  (4) EN 196-3 ≤ 10 mm
    Massa volúmica EN 196-6 ±150 kg / m3 relativamente
    ao indicado pelo fornecedor

    (1) Podem ser aceites cinzas com teores de perda ao rubro até 10% se se demonstrar que o teor de carbono nas cinzas é inferior ou igual a 8,0%.

    (2) Podem ser aceites cinzas com teores de óxido de cálcio livre até 2,5% desde que satisfaçam o ensaio de expansibilidade.

    (3) Razão, em percentagem, entre a resistência à compressão de provetes de argamassa preparada com 75% de cimento de referência (Tipo I - 42,5) e 25% de cinzas volantes, e a resistência à compressão de provetes de argamassa preparada apenas com cimento de referência, quando ensaiados com a mesma idade.

    (4) Determinada numa pasta preparada com 50% de cinzas e 50% de cimento de referência, no caso de o teor de óxido de cálcio livre ser não inferior a 1,0% em massa.

    b) Outras adições

    A utilização no betão de outras adições como a sílica de fumo, as pozolanas e as escórias de alto forno fica dependente de autorização prévia da DSSOPT.

    Artigo 5.º

    (Requisitos básicos para a composição do betão)

    1. Generalidades

    A composição do betão, isto é, a dosagem de cimento, de inertes, de água e ainda de adições e de adjuvantes, deve ser seleccionada de maneira a satisfazer os critérios de comportamento para o betão fresco e para o betão endurecido quanto à consistência, densidade, resistência, durabilidade e protecção das armaduras contra a corrosão. A composição deve ser estudada de modo a minimizar a possibilidade de segregação e exsudação do betão fresco e deve permitir obter uma trabalhabilidade compatível com o método de construção a utilizar. Em todos os casos o betão deve satisfazer os requisitos básicos indicados no presente artigo e no artigo 6.º

    2. Compacidade do betão

    O betão deve ter uma composição tal que, quando compactado de acordo com a norma ISO 2736, Parte 2, apresente uma estrutura fechada, isto é, um teor de ar no betão fresco inferior a 3%.

    3. Tipos de cimento, dosagem de cimento e razão A/C

    A escolha do cimento deve ter em conta o tipo de betão (simples, armado ou pré-esforçado), o desenvolvimento de calor no betão, as dimensões da estrutura e as condições ambientais a que está exposta. A dosagem mínima de cimento e a máxima razão A/C dependem das condições ambientais e do tipo de betão como indicado no quadro 9. Quaisquer outras exigências relativas às propriedades do betão, como por exemplo a impermeabilidade à água, devem também ser consideradas ao fixar a dosagem de cimento.

    As dosagens mínimas de cimento e as máximas razões A/C estabelecidas no quadro 9 só devem ser consideradas para os cimentos referidos no n.º 1 do artigo 4.º

    Nos casos em que se adicionam cinzas volantes ao betão com cimento do tipo I as quantidades indicadas no quadro 9 correspondem à mistura de cimento com cinzas volantes, devendo sempre observar-se as classes mínimas de resistência correspondentes. Quando se adiciona mais do que 25% de cinzas volantes a verificação da resistência mínima do betão pode ser feita aos 90 dias de idade.

    4. Inertes

    A máxima dimensão do inerte tem de ser escolhida de modo que o betão possa ser colocado e compactado à volta das armaduras sem que haja segregação. A máxima dimensão do inerte não deve exceder:

    • um quarto da menor dimensão do elemento estrutural;
    • a distância livre entre os varões da armadura ou das bainhas de pré-esforço diminuída de 5 mm;
    • 1,3 vezes a espessura do recobrimento das armaduras.

    Um inerte pode ser considerado da mesma classe granulométrica quando o seu módulo de finura não variar mais do que 0,20.

    5. Reacção álcali-sílica

    Alguns inertes podem conter variedades particulares de sílica susceptíveis de reagirem com os álcalis do ligante. Para evitar ou minimizar as consequências da reacção álcali-sílica convém limitar a quantidade total de álcalis no betão o que se poderá conseguir utilizando:

    • um cimento com um teor de álcalis não superior a 0,6% expresso em Na2O;
    • um cimento pozolânico;
    • inertes não reactivos;
    • limitando o grau de saturação do betão.

    6. Teor de cloretos no betão

    No betão, o teor de cloretos, referido à massa de cimento, não deve exceder os valores indicados no quadro 6.

    Quadro 6. Teor máximo de cloretos no betão

    Tipo de betão Teor de cloretos
    (em relação à massa de cimento)
    Betão simples
    Betão armado 0,4%
    Betão pré-esforçado 0,2%

    7. Consistência durante a betonagem

    A consistência deve ser tal que o betão fresco seja trabalhável sem segregação e possa ser totalmente compactado nas condições existentes no local.

    8. Adjuvantes

    A quantidade total de adjuvantes não deve exceder 50 g/kg de cimento e não convém utilizar quantidades inferiores a 2 g/kg de cimento. Só são permitidas quantidades inferiores de adjuvantes se estes forem dispersos numa parte da água de amassadura. Sempre que a quantidade de adjuvantes líquidos exceda 3 litros/m3 de betão, a água dos adjuvantes deve ser considerada no cálculo da razão A/C.

    Os adjuvantes à base de cloreto de cálcio ou de outros cloretos não devem ser adicionados ao betão armado, betão pré-esforçado e betão contendo metal embebido.

    9. Adições

    A substituição de parte do cimento do tipo I por adições, para além de permitir a utilização de subprodutos industriais com vantagens económicas e ambientais, pode conduzir à melhoria das propriedades do betão quer sob o ponto de vista de colocação quer de durabilidade.

    A utilização de cinzas volantes diminui a exsudação, retarda o início de presa e aumenta a trabalhabilidade facilitando a bombagem. A sua incorporação no betão reduz a resistência inicial, mas pode conduzir a resistências a longo prazo iguais ou superiores às do betão com cimento do tipo I quando a percentagem de substituição do cimento não ultrapassa 30 a 40%. Quando a percentagem de cinzas volantes utilizadas é superior a 30 ou 40%, o betão resiste melhor à acção dos sulfatos e à reacção álcali-sílica, mas as resistências mecânicas podem ser comprometidas.

    10. Temperatura do betão

    A temperatura do betão fresco não deve exceder 35°C nem ser inferior a 5°C durante o tempo que decorre entre a amassadura e a colocação em obra.

    11. Durabilidade

    Para produzir um betão durável, que proteja as armaduras contra a corrosão e suporte satisfatoriamente as condições ambientais e de serviço durante o seu tempo de vida útil, deve ter-se em consideração o seguinte:

    • utilizar na sua constituição materiais adequados isto é, que não contenham elementos prejudiciais que afectem a durabilidade do betão ou provoquem a corrosão das armaduras;
    • seleccionar uma composição do betão de tal modo que satisfaça todos os critérios de comportamento estabelecidos para o betão fresco e endurecido, e que permita a colocação e compactação do betão de modo a formar um revestimento denso nas armaduras. Por outro lado deve ainda suportar acções internas (ver n.º 5) bem como resistir a acções externas como por exemplo as influências do clima e ataques mecânicos como a abrasão;
    • a amassadura, a colocação e a compactação do betão fresco devem ser feitas de modo que os constituintes do betão fiquem distribuídos uniformemente na massa, sem segregação, e o betão adquira uma estrutura fechada;
    • a cura do betão deve ser feita de modo que a zona superficial (recobrimento das armaduras) adquira as propriedades potenciais que se esperam da composição (ver n.º 6 do artigo 8.º).

    Todos os aspectos acima referidos devem ser controlados e verificados através de um controlo da produção, efectuado pelo empreiteiro ou fornecedor, em função das atribuições específicas de cada um (ver artigo 9.º).

    12. Resistência às acções do ambiente

    Entende-se por acções do ambiente as acções químicas e físicas a que o betão está exposto e das quais resultam efeitos não considerados como cargas no projecto estrutural. No quadro 7 apresentam-se as classes de exposição correspondentes aos diferentes tipos de ambientes a que o betão pode ficar exposto.

    Quadro 7. Classes de exposição relacionadas com as condições ambientais

    Classes de exposição Exemplo de condições ambientais
    1 betão sem contacto directo com águas ou solos
    2 betão exposto ao ar, a águas ou solos não agressivos
    3 betão em contacto com água do mar ou solos
    agressivos (ver quadro 8)

    No quadro 8 estabelecem-se as determinações a efectuar para caracterizar as águas e solos agressivos, sendo apenas necessário que se verifique só uma das condições para que sejam considerados agressivos.

    Quadro 8. Características de águas ou solos agressivos

    Determinações Exigências Normas de ensaio
    pH < 5,0 ASTM D 1293
    Dióxido de carbono livre, CaCO3 (mg/dm3) > 150 NP 1416
    Azoto amoniacal, NH4+  (mg/dm3) > 50 ASTM D 1426
    Magnésio, Mg2+ (g/dm3) > 2 ASTM D 511
    Sulfatos, SO42- (g/dm3) > 2 ASTM D 516
    Sulfatos no solo, SO42- (g/kg) > 8 LECM 104

    No quadro 9 é estabelecida a dosagem mínima de cimento e a máxima razão A/C e as classes mínimas de resistência que devem ser observadas quando se consideram as três classes de exposição ambiental.

    Quadro 9. Requisitos de durabilidade relacionados com a exposição ambiental

    Requisitos Classes de exposição
    1 2 3
    Dosagem mínima de cimento ( kg/m3)      
    • betão simples 230 260 330
    • betão armado 300 330 350
    • betão pré-esforçado 330 350 380
    Máxima razão A/C      
    • betão simples 0,70 0,65 0,55
    • betão armado 0,60 0,55 0,50
    • betão pré-esforçado 0,55 0,50 0,45
    Classe mínima de resistência      
    • betão simples B15 B20 B30
    • betão armado B25 B30 B35
    • betão pré-esforçado B30 B35 B40

    Artigo 6.°

    (Especificação de betão)

    1. Propriedades

    Para especificar um betão devem ser sempre definidos os seguintes elementos:

    • classe de resistência do betão;
    • tipo e classe de resistência do cimento;
    • máxima dimensão do inerte;
    • limitações básicas na composição de acordo com a utilização do betão, por exemplo as resultantes das diferentes classes de exposição;
    • classe de consistência.

    O betão endurecido é classificado de acordo com a resistência à compressão uniaxial, aos 28 dias, determinada em cubos de 150 mm conforme indicado no quadro 10. Pode também determinar-se a resistência em cilindros de 150 mm de diâmetro por 300 mm de altura, devendo neste caso adoptar-se a relação entre as resistências dos cubos e dos cilindros de acordo com o indicado no quadro 10.

    Quadro 10. Classes de resistência do betão

    Classe de resistência B15 B20 B25 B30 B35 B40 B45 B50 B55 B60 B70 B80
    Cubos (MPa) 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 70 80
    Cilindros (MPa) 12 16 20 24 28 32 36 40 45 50 60 70

    A consistência do betão fresco pode ser determinada por ensaios de abaixamento, Vêbê, compactação ou espalhamento, cujas classes são as indicadas nos quadros 11, 12 ,13 e 14, respectivamente. Salienta-se que estas quatro classes não são directamente relacionáveis.

    Quadro 11. Classes de abaixamento

    Classe Abaixamento
    (mm)
    S1 10 a 40
    S2 50 a 90
    S3 100 a 150
    S4 ≥160

    Quadro 12. Classes Vêbê

    Classe Vêbê (segundos)
    V0 ≥ 31
    V1 30 a 21
    V2 20 a 11
    V3 10 a 5
    V4 ≤ 4

    Quadro 13. Classes de compactação

    Classe Grau de
    compactabilidade
    C0 ≥ 1,46
    C1 1,45 a 1,26
    C2 1,25 a 1,11
    C3 1,10 a 1,04

    Quadro 14. Classes de espalhamento

    Classe Diâmetro de espalhamento
    F1 ≤ 340
    F2 350 a 410
    F3 420 a 480
    F4 490 a 600

    Em certas condições devem ainda indicar-se elementos adicionais relativos às características da composição e às propriedades do betão endurecido. Estes elementos devem ser indicados com os métodos de ensaio respectivos.

    a) Elementos adicionais sobre as características da composição:

    • teor de ar;
    • desenvolvimento acelerado da resistência;
    • desenvolvimento de calor durante a hidratação;
    • hidratação retardada;
    • requisitos especiais para os inertes;
    • requisitos especiais quanto à resistência à reacção álcali-sílica;
    • requisitos especiais relativos à temperatura do betão fresco;
    • outros requisitos técnicos adicionais.

    b) Elementos adicionais sobre as propriedades do betão endurecido:

    • massa volúmica;
    • resistência à penetração da água;
    • resistência ao ataque químico;
    • resistência à abrasão;
    • resistência às altas temperaturas;
    • absorção capilar;
    • módulo de elasticidade;
    • retracção e fluência.

    Quando se pretender obter um betão impermeável deve ser verificada a resistência à penetração de água e satisfeitas as exigências da alínea g) do n.° 3 do artigo 9.°

    Para pavimentos rodoviários ou quando se pretender obter um betão com resistência à abrasão o betão deve satisfazer as seguintes exigências adicionais:

    • classe de resistência não inferior a B40;
    • inertes britados;
    • proporção elevada de inertes grossos;
    • prolongamento do tempo de cura, de acordo com a alínea c) do n.° 6 do artigo 8.°

    Para o betão pronto devem ainda indicar-se as condições de transporte e os procedimentos no local (a indicar pelo empreiteiro), como por exemplo:

    • quantidade de betão;
    • hora de entrega;
    • transporte especial no local da obra (bombagem, tela transportadora);
    • tipo (equipamento agitador/não agitador), tamanho, altura ou peso do veículo de transporte.

    2. Métodos de ensaio

    a) Betão fresco

    Os métodos de ensaio a utilizar na determinação das propriedades do betão fresco são indicados no quadro 15.

    Quadro 15. Propriedades do betão fresco e métodos de ensaio

    Propriedades Normas de ensaio
    Consistência Abaixamento (1)
    Vêbê (2)
    Compactação (3)
    Espalhamento (4)
    ISO 4109
    ISO 4110
    ISO 4111
    ISO 9812
    Massa volúmica ISO 6276
    Teor de ar ISO 4848
    Razão A/C NP 1385
    Tempos de presa ASTM C 403

    (1) Ver classificação no quadro 11

    (2) Ver classificação no quadro 12

    (3) Ver classificação no quadro 13

    (4) Ver classificação no quadro 14

    b) Betão endurecido

    Os métodos de ensaio a utilizar na determinação das propriedades do betão endurecido são indicados no quadro 16.

    Quadro 16. Propriedades do betão endurecido e métodos de ensaio

    Propriedades Norma de ensaio
    Resistência mecânica à:
    compressão
    flexão
    tracção por compressão linear
    tracção uniaxial

    ISO 4012
    ISO 4013
    ISO 4108
    RILEM CPC7
    Resistência à abrasão LECM 107
    Resistência à penetração da água ISO 7031
    Massa volúmica ISO 6275 (1)

    (1) A massa volúmica do betão endurecido pode também ser determinada pela norma ISO 4012 quando se conhece a razão entre a massa volúmica do betão, seco em estufa, e a massa volúmica aparente.

    Artigo 7.°

    (Fabrico de betão)

    1. Pessoal

    No local de fabrico deve existir uma pessoa com conhecimentos e experiência adequados responsável pelo fabrico e, no caso do betão pronto, também pela entrega. Na sua ausência, deve estar presente o seu representante devidamente qualificado. Deve também existir uma pessoa encarregada do controlo de fabrico, com conhecimentos e experiência apropriados da tecnologia do betão, ou seja, dos métodos de fabrico, de ensaio e de controlo.

    2. Equipamento e instalações

    a) Armazenamento de materiais

    Devem estar disponíveis as quantidades adequadas de materiais, cimentos, inertes, adições e adjuvantes que garantam a manutenção do ritmo planeado de fabrico e de entrega. Os diferentes tipos de materiais devem ser transportados e armazenados de forma a evitar a sua mistura, contaminação e deterioração.

    O cimento e as adições devem ser protegidos da humidade e de impurezas durante o transporte e armazenamento. Os vários tipos e classes de cimento e as adições devem estar claramente identificados e armazenados de modo a excluir qualquer possibilidade de engano. O cimento em saco deve ser armazenado de tal forma que seja utilizado segundo a ordem de entrega.

    Os inertes de diferentes granulometrias ou tipos, se forem entregues separadamente, não devem ser misturados inadvertidamente. A segregação das diferentes fracções não deve ser permitida.

    Os adjuvantes devem ser transportados e armazenados de modo que a sua qualidade não seja afectada por acções físicas ou químicas e estar claramente identificados de modo a excluir qualquer possibilidade de engano.

    Devem existir meios que permitam uma colheita fácil das amostras dos materiais nos locais de armazenamento, transporte e medição.

    b) Equipamento de dosagem

    A precisão do equipamento de medição deve satisfazer os valores mínimos indicados no quadro 17 e em condições normais de utilização, permitir obter a precisão no doseamento dos materiais conforme indicado no quadro 18.

    Cada divisão da escala convém que represente uma massa não superior a 1/500 do valor máximo da escala.

    Quadro 17. Precisão do equipamento de medição

    Posição na escala ou do indicador digital Precisão
    na instalação em operação
    entre 0 e 1/4 do valor máximo
    da escala ou do indicador digital
    0,5% 1,0%
    de 1/4 do valor máximo da escala
    de 1/4 ao valor máximo da escala
    ou do indicador digital
    0,5% 1,0%
    do valor da leitura efectuada

    c) Betoneiras

    As betoneiras devem ser capazes de conseguir uma distribuição uniforme dos materiais constituintes e uma trabalhabilidade uniforme num determinado tempo de mistura, de acordo com a sua capacidade.

    Os camiões betoneira devem estar equipados de modo que o betão entregue esteja homogeneamente amassado.

    3. Doseamento dos materiais constituintes

    Para a amassadura de cada betão deve dispor-se de instruções escritas referentes à amassadura, pormenorizando o tipo e a quantidade dos materiais constituintes.

    O doseamento dos materiais constituintes deve ser feito com a precisão indicada no quadro 18.

    O cimento, os inertes e as adições na forma de pó convém que sejam doseados em peso, sendo contudo permitidos outros métodos se se puderem obter as precisões exigidas no doseamento. A água, os adjuvantes e as adições líquidas podem ser doseadas em peso ou em volume.

    Quadro 18. Precisão no doseamento dos materiais

    Material Precisão
    Cimento ± 3% da quantidade requerida
    Água
    Inertes
    Adições
    Adjuvantes ± 5% da quantidade requerida

    4. Amassadura do betão

    A mistura dos constituintes deve ser feita numa betoneira ou camião-betoneira até que se obtenha uma mistura uniforme. A amassadura considera-se iniciada a partir do momento em que todos os materiais se encontram na betoneira. As betoneiras não devem ser carregadas para além da sua capacidade útil.

    Se os adjuvantes são adicionados em pequenas quantidades eles devem ser adicionados numa parte da água da amassadura (ver n.° 8 do artigo 5.°).

    Quando no local tiverem de ser adicionados adjuvantes redutores de água de alta gama, convém amassar uniformemente o betão antes de adicionar o adjuvante devido à curta duração dos seus efeitos. Após a adição do adjuvante, o betão deve ser novamente amassado até que o adjuvante esteja completa e uniformemente disperso na massa.

    Não é permitida qualquer outra alteração da composição do betão durante o transporte, recepção e colocação.

    Artigo 8.°

    (Transporte, colocação e cura de betão fresco)

    1. Pessoal

    O pessoal envolvido no transporte, colocação e cura de betão deve ter conhecimentos, qualificação e experiência adequados para exercer a sua função específica.

    No local da obra deve existir uma pessoa com experiência e conhecimentos adequados encarregada da recepção de betão e responsável pelas operações de transporte no local, de colocação e de cura. Esta pessoa ou um seu representante, devidamente qualificado, deve estar presente durante a colocação de betão.

    2. Transporte

    Devem ser tomadas medidas apropriadas para evitar a segregação de materiais, perda de constituintes ou contaminação durante o transporte e a descarga.

    O tempo máximo de transporte de betão depende essencialmente da sua composição e das condições atmosféricas.

    3. Entrega

    a) Informação do fabricante no caso de betão pronto

    O empreiteiro deve solicitar informações sobre a composição de betão para proceder adequadamente à colocação e cura de betão fresco e também para avaliar o desenvolvimento da resistência na estrutura. Tais informações devem ser fornecidas pelo fabricante, a pedido, antes ou durante a entrega conforme mais adequado. A informação a fornecer é a seguinte:

    • tipo, classe de resistência e origem do cimento;
    • tipo de inertes e respectivas características;
    • tipo de adjuvantes e especificações técnicas do fabricante;
    • tipo e dosagem das adições, se for o caso;
    • razão A/C;
    • resultados de ensaios prévios relevantes para a composição, por exemplo, do controlo de fabrico ou de ensaios iniciais.

    Esta informação pode também ser obtida através do catálogo de composições de betão do fornecedor, no qual se indicam as classes de resistência e do desenvolvimento da resistência, classes de consistência, as dosagens e outras indicações relevantes.

    b) Guia de remessa no caso de betão pronto

    O fabricante, antes de descarregar o betão, deve fornecer ao empreiteiro uma guia de remessa para cada entrega, na qual vêm impressas, estampadas ou escritas, pelo menos as seguintes informações:

    • nome da central fornecedora de betão pronto;
    • número de série da guia;
    • data e hora da amassadura, i.e., do primeiro contacto entre o cimento e a água;
    • matrícula do camião;
    • nome do empreiteiro;
    • nome e localização do estaleiro;
    • especificação, pormenores ou referências a especificações, por exemplo, número de código, número do pedido;
    • volume de betão entregue, em metros cúbicos;
    • nome ou marca do organismo certificador, se for o caso;
    • classe de resistência;
    • classe de exposição ou limitação correspondente da composição;
    • classe de consistência;
    • tipo de cimento e classe de resistência;
    • tipo de adjuvante e de adição, se for o caso;
    • propriedades especiais.

    c) Entrega no caso de betão fabricado no local pelo empreiteiro

    No caso de betão fabricado no local pelo empreiteiro, em obras importantes ou quando se fabricam vários tipos de betão, devem ser fornecidos os elementos relevantes indicados na alínea anterior.

    4. Consistência na entrega

    Se na entrega a consistência do betão não estiver conforme o especificado na alínea d) do n.° 3 do artigo 9.°, o betão pode ser rejeitado.

    5. Colocação e compactação

    Após a amassadura, o betão deve ser colocado tão cedo quanto possível a fim de minimizar a perda de trabalhabilidade. A colocação do betão deve ser efectuada no prazo máximo de uma hora e trinta minutos, após o início da amassadura. No caso de serem utilizados adjuvantes retardadores, o tempo útil de colocação do betão deve ser devidamente justificado através de ensaios prévios para determinação do início de presa.

    A altura de queda livre do betão durante a colocação deve ser limitada de forma a evitar a sua segregação, não sendo de aceitar alturas de queda superiores a três metros.

    O betão deve ser cuidadosamente compactado durante a colocação, especialmente à volta das armaduras do betão armado ou pré-esforçado, das bainhas e das amarrações, e ainda nos cantos das cofragens, de modo que se forme uma massa compacta, livre de vazios, em particular na zona do recobrimento das armaduras.

    Enquanto se coloca e compacta o betão, deve haver o cuidado de não deslocar ou danificar as armaduras, cabos pré-tensionados, bainhas, ancoragens e cofragens.

    Em caso de haver exigências especiais para o acabamento da superfície, estas devem ser objecto de especificações adicionais.

    Quando se utilizam vibradores, convém que a vibração seja aplicada continuamente durante a colocação de cada amassadura de betão e, de modo a não provocar segregação, até que praticamente cesse a expulsão de ar.

    6. Cura e protecção

    a) Generalidades

    Para que se obtenham no betão as propriedades potenciais esperadas, em especial na zona superficial, são necessárias uma cura e protecção adequadas durante um período conveniente. A cura é uma prevenção contra a secagem prematura, particularmente devida a humidades relativas ambientais baixas e ao vento, enquanto a protecção é uma prevenção contra o arrastamento de finos pela chuva ou água corrente, o arrefecimento rápido durante os primeiros dias após a colocação, as grandes diferenças de temperaturas internas, bem como a vibração e o impacto que podem romper o betão e interferir com a sua aderência às armaduras.

    A prevenção contra a secagem consiste em impedir ou reduzir drasticamente a evaporação da água do betão, aplicando à superfície do betão os métodos de cura a seguir indicados (cura externa).

    Admite-se no entanto que aquela prevenção possa ser feita no próprio interior do betão, recorrendo a adjuvantes, do tipo retentores de água.

    Após a compactação do betão, convém iniciar a cura e a protecção tão cedo quanto possível. A cura deve ser iniciada assim que estiverem terminadas as operações de acabamento das superfícies do betão e sem as danificar. Eventualmente pode ser necessário fazer uma cura prévia antes das operações de acabamento para evitar a fendilhação por retracção plástica.

    b) Métodos de cura

    Os métodos que a seguir se indicam podem ser utilizados separadamente ou combinados e devem ser definidos antes do início do trabalho no local. Os métodos para a cura de betão podem dividir-se em métodos com e sem utilização de água:

    Métodos com utilização de água:

    • cobertura das superfícies do betão com materiais saturados de água limpa e protecção destes materiais contra a secagem com membranas plásticas, impermeáveis ao vapor de água;
    • aspersão da superfície do betão com água limpa, de forma a manter aquela superfície contínua e visivelmente húmida;
    • manutenção de uma camada de água limpa sobre as superfícies do betão.

    Métodos sem utilização de água:

    • manutenção da cofragem no lugar, com cura das superfícies expostas por um dos restantes métodos;
    • cobertura das superfícies do betão com membranas plásticas com espessura mínima de 0,125 mm impermeáveis ao vapor de água, fixas às peças e sem juntas abertas, de forma a evitar correntes de ar entre a membrana e a superfície do betão;
    • pintura com membrana de cura.

    c) Tempo de cura

    No quadro 19 indica-se o tempo mínimo de cura em função do tipo de estrutura e do tipo de cimento.

    Quadro 19. Tempos mínimos de cura

    Tipo de estrutura Cimento do tipo I Outros tipos de cimento ou
    cimento do tipo I com adições
    de retenção de águas ou com
    exigências da  impermeabilidade
    7 dias 9 dias
    pavimentos rodoviários e betão
    resistente à abrasão
    9 dias 12 dias
    outros tipos 4 dias 5 dias

    Em alternativa o tempo mínimo de cura pode ser definido pela idade em que a resistência do betão atinge 70% do valor da classe de resistência especificada, excepto em estruturas de retenção de águas ou com exigências de impermeabilidade, ou em pavimentos rodoviários e betão resistente à abrasão, em que o tempo mínimo de cura pode ser definido pela idade em que a resistência do betão atinge 85% do valor da classe de resistência especificada.

    Artigo 9.°

    (Procedimentos para o controlo da qualidade)

    1. Generalidades

    O fabrico, a colocação e a cura de betão devem ser sujeitos ao controlo da qualidade. O controlo da qualidade compreende duas partes distintas, o controlo da produção e o controlo da conformidade.

    2. Controlo da produção

    a) Generalidades

    O controlo da produção compreende todas as medidas necessárias para manter e regular a qualidade do betão em conformidade com as exigências especificadas. Inclui inspecções e ensaios e a análise dos resultados dos ensaios no que respeita ao equipamento, materiais constituintes, betão fresco e betão endurecido. Compreende igualmente a inspecção antes da betonagem bem como as inspecções respeitantes ao transporte, colocação, compactação e cura de betão.

    O controlo da produção deve ser efectuado pelo empreiteiro e fornecedores, cada um dentro do seu domínio específico, nos processos de fabrico, colocação e cura de betão.

    Todas as instalações e equipamento devem estar disponíveis para realizar as inspecções e ensaios necessários sobre o equipamento, materiais e betão.

    Toda a informação relevante do controlo da produção, na obra, na central de betão pronto ou na fábrica de elementos pré-fabricados de betão deve ser anotada num livro de registos indicando-se:

    • nome dos fornecedores de cimento, inertes, adjuvantes e adições;
    • números das guias de remessa de cimento, inertes, adjuvantes e adições;
    • origem da água de amassadura;
    • consistência do betão;
    • massa volúmica do betão fresco;
    • razão A/C do betão fresco;
    • quantidade de água adicionada ao betão fresco;
    • dosagem de cimento;
    • data e hora da moldagem dos provetes de ensaio;
    • número de provetes de ensaio;
    • cronograma de execução de determinadas fases de trabalho durante a colocação e cura do betão;
    • temperatura e condições meteorológicas durante a colocação e cura do betão;
    • elemento estrutural em que determinada amassadura foi aplicada.

    No caso de betão pronto devem ainda indicar-se o nome do fornecedor e o número da guia de remessa. Todas as alterações aos procedimentos especificados relativamente ao transporte, entrega, colocação, compactação e cura devem ser registadas e relatadas à pessoa responsável.

    Os procedimentos de controlo da produção podem ser verificados por um organismo de certificação qualificado, como parte do controlo da conformidade. Os ensaios realizados no âmbito do controlo da produção podem, por acordo prévio, ser considerados para o controlo da conformidade.

    b) Controlo do fabrico

    b1) Controlo dos materiais constituintes, equipamento, processo de fabrico e propriedades do betão

    Os materiais constituintes, o equipamento, o processo de fabrico e o betão devem ser controlados a fim de verificar a sua conformidade com as especificações e as exigências.

    O tipo e a frequência das inspecções ou ensaios dos materiais devem estar de acordo com o quadro 20.

    O controlo do equipamento deve assegurar que os meios disponíveis para a armazenagem, o equipamento de medição, a betoneira e a aparelhagem de controlo, por exemplo, para medição do teor de humidade dos inertes, estão em boas condições e satisfazem as exigências especificadas. A frequência destas inspecções ou ensaios é indicada no quadro 21.

    Para observar se o processo de fabrico é adequado e correctamente executado, e se o betão está conforme as exigências especificadas, devem ser feitas as inspecções indicadas no quadro 22.

    b2) Controlo de betão pronto pelo empreiteiro

    O controlo de betão pronto pelo empreiteiro deve ser feito conforme indicado no quadro 23. Além disso, deve obter do fabricante de betão as informações estabelecidas no n.° 3 do artigo 8.°

    c) Controlo de betão pelo fabricante de betão pronto ou por uma empresa de pré-fabricação, num processo de fabrico contínuo

    O fabricante de betão pronto ou a empresa de pré-fabricação deve efectuar as inspecções e ensaios estabelecidos nos quadros 20, 21 e 22.

    Se num processo de fabrico contínuo for produzido mais de um tipo de betão, a frequência mínima de ensaios de resistência à compressão deve ser determinada na base de famílias de composições. Os betões podem ser considerados como sendo da mesma família se forem fabricados com cimento do mesmo tipo, da mesma classe de resistência e proveniente duma única origem, e com inertes da mesma origem geológica e do mesmo tipo, por exemplo, britado ou não britado. Se forem utilizados adjuvantes ou adições, estes podem dar origem a famílias distintas. Dentro de cada família devem ser registadas e documentadas as relações entre as propriedades relevantes das composições de betão. A amostragem deve abranger toda a gama de composições fabricadas dentro de uma mesma família.

    d) Inspecção antes da betonagem

    Antes de se iniciarem as operações de betonagem, e para além das regras de garantia de qualidade estabelecidas no Título IV do Regulamento de Estruturas de Betão Armado e Pré-esforçado, devem ser feitas inspecções pelo menos relativamente aos aspectos seguintes:

    • geometria da cofragem e posicionamento das armaduras;
    • remoção de poeira, serradura, restos de arame de ligação das cofragens ou das camadas anteriores de betão;
    • tratamento das superfícies de betão endurecido das juntas de betonagem;
    • molhagem das cofragens ou das camadas anteriores de betão;
    • estabilidade das cofragens;
    • janelas de visita;
    • estanquidade das cofragens para evitar a saída da pasta de cimento;
    • preparação da superfície das cofragens;
    • limpeza das armaduras de depósitos superficiais que prejudiquem a aderência (óleos, pinturas, ferrugem solta);
    • fixações (localização, estabilidade, limpeza);
    • disponibilidade de meios eficazes de transporte, compactação e cura, apropriados à consistência especificada para o betão;
    • disponibilidade de pessoal competente.

    e) Inspecção durante o transporte, colocação, compactação e cura de betão fresco

    Durante as operações de betonagem têm de ser feitas inspecções pelo menos relativamente aos seguintes aspectos:

    • manutenção da uniformidade do betão durante o transporte e colocação;
    • distribuição uniforme do betão no interior das cofragens;
    • compactação uniforme e ausência de segregação durante a compactação;
    • altura máxima admitida para a queda livre do betão;
    • espessura das camadas;
    • ritmo de betonagem e subida do betão na cofragem, tendo em atenção a pressão admissível sobre esta;
    • tempo entre a amassadura ou entrega do betão e a betonagem, tendo em atenção o tempo especificado;
    • medidas especiais sob condições meteorológicas extremas, tais como forte chuvada;
    • localização das juntas de betonagem;
    • tratamento das juntas de betonagem antes do endurecimento do betão;
    • operações de acabamento tendo em atenção o acabamento especificado;
    • método de betonagem e tempo de cura tendo em atenção as condições ambientais e o desenvolvimento de resistência;
    • ausência de danos provocados por vibração ou choques no betão recentemente colocado.

    Quadro 20. Controlo dos materiais

      Materiais Inspecção/Ensaio Finalidade Frequência mínima
    1 Cimento (1) Inspecção da guia de remessa Assegurar que o fornecimento está conforme o pedido (2) e é de origem correcta Cada entrega
    2 Inertes (3) Inspecção da guia de remessa Assegurar que o fornecimento está conforme
    o pedido e é de origem correcta
    Cada entrega
    3 Inspecção do fornecimento Comparação com a aparência habitual, relativamente à granulometria, forma e impurezas Cada entrega
    4 Ensaio de peneiração Avaliar a conformidade com a granulometria normalizada ou outra acordada i) Primeira entrega de nova origem
    ii) Em caso de dúvida após inspecção visual
    iii) Semanalmente
    5 Ensaio para detecção impurezas Determinar a presença e quantidade de impurezas i) Primeira entrega de nova origem
    ii) Em caso de dúvida após inspecção visual
    iii) Mensalmente
    6 Adjuvantes (4) Inspecção do rótulo Assegurar que está conforme o pedido Cada entrega
    7 Inspecção do adjuvante Comparação com a aparência habitual i) Cada entrega
    ii) Durante a utilização
    8 Determinação da massa volúmica Comparação com a massa volúmica nominal Cada entrega
    9 Adições em pó (4) Inspecção da guia de remessa Assegurar que o fornecimento está conforme o pedido e é de origem correcta Cada entrega
    10 Adições em suspensão (4) Inspecção da guia de remessa Assegurar que o fornecimento está conforme o pedido e é de origem correcta Cada entrega
    11 Determinação da massa volúmica Assegurar a uniformidade Cada entrega
    12 Água Análise química Assegurar que a água não contém constituintes nocivos Em caso de dúvida
    13 Ensaio de provetes de betão ou argamassas Comparar a presa e a resistência com a de provetes fabricados com água de qualidade reconhecida Em caso de dúvida

    (1) Recomenda-se que as amostras de cada tipo de cimento sejam colhidas e armazenadas, uma vez por semana, para ensaio em caso de dúvida. Para amostragem ver EN 196, Parte 7.

    (2) Em cada entrega deve indicar-se na guia de remessa pelo menos o tipo, a origem e a classe de resistência.

    (3) A guia de remessa deve conter informação sobre o teor máximo de cloretos solúveis. A guia de remessa convém que indique a possível susceptibilidade à reacção álcali-sílica, quando relevante.

    (4) Recomenda-se que em cada entrega se colham e armazenem amostras.

    Quadro 21. Controlo do equipamento

      Equipamento Inspecção/Ensaio Finalidade Frequência mínima
    1 Tremonhas, pilhas de armazenamento, etc. Inspecção visual Assegurar a conformidade com as exigências Uma vez por semana
    2 Equipamento de pesagem Inspecção visual do funcionamento Assegurar que o equipamento de pesagem está a funcionar correctamente Diariamente
    3 Ensaio de calibração Assegurar que a precisão está de acordo com o quadro 17 i) Quando da instalação
    ii) Semestralmente
    4 Doseadores de adjuvantes Inspecção visual do funcionamento Assegurar que o doseador está limpo e funciona correctamente Primeira amassadura do dia para cada adjuvante
    5 Ensaio de calibração Evitar dosagens erradas i) Quando da instalação
    ii) Mensalmente após instalação
    iii) Em caso de dúvida
    6 Contador de água Comparação da quantidade real com a leitura no indicador Assegurar a precisão de acordo com o quadro 17 i) Quando da instalação
    ii) Mensalmente após instalação
    iii) Em caso de dúvida
    7 Equipamento para medição contínua do teor de água das areias Comparação do teor com a leitura no indicador Assegurar a precisão i) Quando da instalação
    ii) Mensalmente após instalação
    iii) Em caso de dúvida
    8 Sistema de doseamento Comparação da massa real dos constituintes na mistura com a massa pretendida, por um método adequado dependente do sistema de dosagem Assegurar a precisão de doseamento de acordo o quadro 17 i) Quando da primeira instalação
    ii) Em caso de dúvida nas instalações subsequentes
    iii) Mensalmente após instalação
    9 Inspecção visual Assegurar que o sistema de doseamento está a funcionar correctamente Diariamente
    10 Equipamento para execução de ensaios Ensaios de acordo com as normas ou outros documentos normativos Verificar a conformidade Regularmente, dependendo do  equipamento; e grau de utilização, pelo menos anualmente
    11 Betoneira (incluindo camiões betoneira) Inspecção visual Verificar o desgaste do equipamento Mensalmente

    Quadro 22. Controlo do processo de fabrico e das propriedades do betão

      Tipo de Ensaio Inspecção/Ensaio Finalidade Frequência mínima
    1 Verificação da composição especificada Ensaio prévio Demonstrar que as propriedades especificadas se verificam com uma margem adequada Antes de utilizar uma nova composição se não existirem resultados de uma experiência a longo prazo
    2 Teor de cloretos na amassadura Determinação prévia Assegurar que o teor máximo de cloretos não é excedido Ensaio prévio e no caso de alteração do teor de cloretos dos constituintes
    3 Teor de água dos inertes grossos Ensaio de secagem ou equivalente Determinar a água suplementar a adicionar i) Se não for contínua, diariamente
    ii) Conforme as condições locais e meteorológicas, podem ser necessários ensaios com maior ou menor frequência
    4 Teor de água das areias Sistema de medição  contínuo, ensaio de secagem ou equivalente Determinar a água suplementar a adicionar i) Se não for contínua, diariamente
    ii) Conforme as condições locais e meteorológicas, podem ser necessários ensaios com maior ou menor frequência
    5 Consistência do betão Inspecção visual Comparar com a aparência normal Cada amassadura ou carga
    6 Ensaio de consistência Avaliar a conformidade com a classe de consistência requerida e verificar as variações possíveis da dosagem de água i) Ao moldar provetes para ensaio do betão endurecido
    ii) Em caso de dúvida após inspecção visual
    7 Resistência à compressão em provetes de betão Ensaio de acordo com ISO 4012 Avaliar as propriedades de resistência à compressão da composição A necessária para o controlo da conformidade mas não menos do que a indicada no quadro 25
    8 Dosagem de água adicionada ao betão fresco Registo da quantidade de água adicionada Fornecer informações sobre a razão A/C Cada amassadura
    9 Dosagem de cimento do betão fresco Registo da quantidade de cimento adicionada Verificar a dosagem de cimento e fornecer informações sobre a razão A/C Cada amassadura
    10 Dosagem de adições no betão fresco Registo da quantidade de adições utilizadas Verificar a dosagem de adições Cada amassadura
    11 Razão A/C no betão fresco A soma dos teores de água (3+4+8) a dividir pela dosagem de cimento (9) Avaliar a razão A/C especificada Frequência a acordar
    12 Uniformidade Ensaio de comparação de propriedades de amostras colhidas em diferentes partes da amassadura Avaliar a uniformidade da amassadura Em caso de dúvida
    13 Penetração de água Ensaio de acordo com a ISO 7031 Avaliar a resistência à  penetração da água i) Ensaio prévio
    ii) Ensaios seguintes, frequência a acordar

    Quadro 23. Controlo de betão pronto pelo empreiteiro

      Assunto Inspecção/Ensaio Finalidade Frequência mínima
    1 Guia de remessa Inspecção visual Assegurar que a entrega corresponde ao especificado Cada entrega
    2 Consistência do betão Inspecção visual Comparar com a aparência normal Cada entrega
    3 Ensaio de consistência Avaliar a conformidade com a classe de consistência requerida i) Ao moldar provetes para ensaio de betão endurecido
    ii) De acordo com 3 d) deste artigo
    4 Uniformidade do betão Inspecção visual Comparar com a aparência normal Cada entrega
    5 Ensaio de comparação de propriedades de amostras colhidas em partes diferentes da amassadura Avaliar a uniformidade da amassadura Em caso de dúvida, após inspecção visual
    6 Aspecto geral do betão Inspecção visual Comparar com a aparência normal, por exemplo, cor Cada entrega
    7 Controlo de fabrico do fornecedor do betão Verificar se o fabrico está controlado através de um organismo de certificação; caso contrário, inspecção da central de betão pronto Assegurar que o controlo de fabrico é efectuado i) Primeiro contrato com novo fornecedor
    ii) Em caso de dúvida
    8 Resistência à compressão do betão amostrado na obra Ensaio de acordo com ISO 4012 Avaliar a resistência à compressão da composição A exigida pelo controlo da conformidade

    3. Controlo da conformidade

    a) Critérios de conformidade

    A conformidade ou não conformidade é julgada com base nos procedimentos indicados no corpo deste artigo. A conformidade conduz à aceitação enquanto que a não conformidade pode conduzir a acções posteriores.

    A inspecção, a amostragem, o tamanho dos lotes e os critérios de conformidade devem estar de acordo com os procedimentos indicados no corpo deste artigo. Para as propriedades não incluídas neste artigo, os critérios de conformidade devem ser acordados tendo em conta o sistema de verificação e o nível de segurança pretendido para a estrutura ou seus componentes. Se os resultados dos ensaios dos provetes moldados não satisfizerem as exigências de conformidade ou não estiverem disponíveis, devem realizar-se ensaios suplementares em carotes retiradas da estrutura, como indicado em c7), podendo estes ensaios ser acompanhados de outros não destrutivos, como os indicados nas normas ISO 8045, ISO 8046 e ISO 8047.

    A realização de ensaios suplementares pode também ser exigida no caso em que os defeitos de execução ou a influência de condições meteorológicas extremas originarem dúvidas quanto à resistência, durabilidade e segurança da estrutura.

    b) Sistemas de verificação

    O controlo da conformidade para centrais de betão pronto, para fábricas de pré-fabricação ou estaleiros, pode ser verificado por um organismo independente devidamente reconhecido para o efeito ou pelo dono da obra. Esta certificação refere-se apenas à produção, não contemplando os meios de transporte, nem dispensando os ensaios de recepção em obra.

    A verificação da conformidade realizada por um organismo de certificação, de acordo com o definido na norma EN 45011, observa se a produção está sujeita a um controlo da produção e se os resultados dos ensaios deste controlo satisfazem as propriedades exigidas ao betão.

    Como parte da verificação, o organismo de certificação pode colher e ensaiar amostras do fabrico corrente, para verificar os resultados do controlo de fabrico.

    No caso de betão não certificado, a verificação da conformidade pode ser feita pelo dono da obra ou pelo seu representante, com pessoal devidamente qualificado para o efeito. Deve verificar-se se os ensaios do controlo de fabrico são adequados às propriedades exigidas ao betão. Como parte desta verificação o dono da obra pode ensaiar amostras, por ele colhidas, para confirmar os resultados do controlo de fabrico.

    c) Plano de amostragem e critérios de conformidade para a resistência à compressão do betão

    c1) Critérios de conformidade para a resistência à compressão

    Critério 1:

    Este critério aplica-se quando a conformidade é verificada considerando 6 ou mais amostras consecutivas, cujas resistências são x1, x2 .... xn.

    O valor da resistência de uma amostra deve ser igual ao valor médio dos resultados do ensaio de pelo menos dois provetes. A resistência, em MPa, deve satisfazer as seguintes condições:

    fcm ≥ fck + Sn

    fc,min ≥ fck - k

    onde:

    fcm — resistência média do conjunto de amostras;

    fc,min — menor valor individual do conjunto de amostras;

    Sn — desvio padrão das resistências do conjunto de amostras;

    fck — resistência característica especificada para o betão;

    e k — constantes que dependem do número (n) de amostras (quadro 24).

    Quadro 24. Valores de e k

    n k
    6 1.87 3
    7 1.77 3
    8 1.72 3
    9 1.67 3
    10 1.62 4
    11 1.58 4
    12 1.55 4
    13 1.52 4
    14 1.50 4
    15 1.48 4

    Critério 2:

    Este critério aplica-se quando a conformidade é verificada considerando três amostras cujas resistências são x1, x2 e x3. Para 4 ou 5 amostras este critério deve ser aplicado sucessivamente às últimas três amostras.

    O valor da resistência de uma amostra deve ser o valor médio dos resultados do ensaio de dois ou mais provetes. A resistência, em MPa, deve satisfazer as seguintes condições:

    fcm ≥ fck + 5 MPa

    fc,min ≥ fck - 1 MPa

    onde:

    fcm — resistência média do conjunto de amostras;

    fc,min — menor valor individual do conjunto de amostras;

    c2) Dimensão dos lotes a adoptar na obra

    Para julgar a conformidade da resistência do betão, o volume de betão utilizado na estrutura, no elemento estrutural, etc., deve ser dividido em lotes, nos quais se verifica a conformidade. O volume total de betão de um lote deve ser fabricado em condições consideradas uniformes. A dimensão dum lote deve ser:

    • sempre inferior a 450 m3 ou à produção de uma semana de betonagem, tomando-se o menor destes valores;
    • a quantidade de betão fornecido para cada andar de um edifício ou grupo de vigas, lajes ou colunas/paredes de um andar de um edifício, ou partes comparáveis de outras estruturas;

    c3) Plano de amostragem e critérios de conformidade a adoptar na obra no caso de se utilizar betão fabricado no local

    Por cada lote, devem tomar-se pelo menos 6 amostras colhidas separadamente sendo a frequência de amostragem não inferior a uma amostra por cada 30 m3 de betão ou um dia de betonagem.

    No caso de betonagem contínua de um elemento estrutural, com a mesma classe de betão e volume superior a 200 m3, pode tomar-se pelo menos uma amostra por cada 50 m3.

    Quando se pretender analisar betões de classes de resistência não superiores a B20 e de pequenos lotes até 150 m3, podem tomar-se 3 amostras colhidas separadamente.

    Admite-se a conformidade se os resultados dos ensaios satisfizerem o critério 1 no caso de 6 ou mais amostras ou o critério 2 no caso de 3 a 5 amostras.

    c4) Plano de amostragem e critérios de conformidade a adoptar na obra no caso de utilização de betão pronto

    Para definir o plano de amostragem e os critérios de conformidade a adoptar na obra no caso de se usar betão pronto são possíveis duas opções.

    opção 1 — betão não certificado

    Aplica-se o plano de amostragem e os critérios de conformidade estabelecidos em c3 e a amostragem deve ser feita sempre no local.

    opção 2 — betão certificado

    Quando a conformidade do betão pronto fornecido já tiver sido verificada por um organismo de certificação e se a verificação se baseou em pelo menos 15 ensaios, então, para a verificação da conformidade no local considera-se no caso de um número de amostras n ≥ 6, o valor de = 1,48, e no caso de 3 a 5 amostras a resistência deve satisfazer as seguintes condições:

    fcm ≥ fck + 3 MPa

    fc,min ≥ fck - 1 MPa

    onde:

    fcm — resistência média do conjunto de amostras;

    fc,min — menor valor individual do conjunto de amostras;

    Neste caso aplica-se o plano de amostragem referido em c5).

    c5) Plano de amostragem e critérios de conformidade a adoptar no fabrico contínuo de betão em centrais de betão pronto

    A verificação da conformidade, de acordo com esta cláusula, deve servir de base para a certificação do betão.

    A amostragem deve fazer-se em cada família de betão fabricado em condições consideradas uniformes, com base no volume total ou no tempo de fabrico, como indicado no quadro 25, tomando-se o valor que conduza a um maior número de amostras.

    Admite-se a conformidade se os resultados dos ensaios satisfizerem os requisitos indicados em c1). A partir de 15 resultados satisfatórios o critério 1 deve ser aplicado sucessivamente aos últimos 15 resultados.

    Quadro 25. Número de amostras para o controlo da conformidade

    Classe de resistência Número de amostras
    ≤ B20 uma amostra por 150 m3 de betão mas não mais do que 6 amostras por dia duas amostras por semana
    > B20 uma amostra por 75 m3 de  betão mas não mais do que 15 amostras por dia e, no mínimo, uma por dia de produção

    c6) Plano de amostragem e critérios de conformidade a adoptar no fabrico contínuo de betão em fábricas de pré-fabricação

    Neste caso, deve aplicar-se o plano de amostragem e os critérios de conformidade indicados em c5).

    c7) Plano de amostragem e critérios de conformidade a adoptar no caso de ensaios de carotes retiradas da estrutura

    Se um lote de betão não satisfizer os critérios de conformidade indicados em c1) devem identificar-se os resultados que se pretendem confirmar através do ensaio de carotes retiradas da estrutura.

    Em cada zona ou local correspondente a um resultado em dúvida devem extrair-se, pelo menos, três carotes com diâmetros compreendidos entre 100 mm e 150 mm. Podem ser utilizadas carotes com diâmetros diferentes dos indicados se tiver havido acordo prévio entre as partes.

    A inspecção visual e o ensaio das carotes, bem como a correcção dos resultados da resistência à compressão, devem ser efectuados de acordo com a norma BS 1881: Parte 120. Esta correcção dos resultados é consequência da presença de armaduras, da orientação da carote relativamente à direcção de moldagem e da relação entre a altura e o diâmetro da carote.

    No caso de vigas e pilares estima-se o valor da resistência do cubo de controlo dividindo-se por 0,85 o resultado da resistência da carote, e no caso de lajes dividindo-se por 0,80 devendo ter-se em atenção as correcções atrás referidas.

    Para a verificação da conformidade, o resultado em dúvida deve ser substituído pela média de pelo menos três valores da resistência estimada, em cada local. Se não houver resultados disponíveis, devem extrair-se carotes num número de locais correspondente ao que resultaria da aplicação das regras indicadas em c3), para o lote em questão. Após o ensaio e a correcção dos resultados, estima-se a resistência dos cubos de controlo e calcula-se a respectiva média em cada local, aplicando-se os critérios indicados em c1), de acordo com o número de amostras.

    d) Plano de amostragem e critérios de conformidade para a consistência do betão

    Deve ser feita uma inspecção visual de cada amassadura ou carregamento, ou, no caso de betão pronto, de cada entrega.

    Quando se colher uma amostra para o ensaio de consistência, esta deve ser representativa da amassadura, carregamento ou entrega. Admite-se a conformidade se a consistência pertencer à classe de consistência especificada.

    A consistência deve ser determinada sempre que se fabricam corpos de prova, e pelo menos em cada 15 m3 de betão recebido em obra.

    A amostragem e o ensaio devem ser efectuados de acordo com as normas ISO 2736 e ISO 4109, respectivamente.

    No caso em que a conformidade é verificada em obra, antes da colocação do betão transportado em camião-betoneira, a amostra para o ensaio deve ser colhida após uma descarga inicial de cerca de 0,3 m3.

    Caso se verifique não conformidade o ensaio deve ser repetido sobre uma segunda amostra, colhida do mesmo modo, sendo declarada a não conformidade se a média dos dois valores não satisfizer as exigências da classe de consistência.

    e) Plano de amostragem e critérios de conformidade para a razão A/C

    A frequência da amostragem e das determinações deve ser acordada previamente.

    Podem ser aceites os resultados do controlo de fabrico, quando feito de acordo com o quadro 22, no entanto, em caso de dúvida devem ser colhidas amostras.

    Admite-se a conformidade se o valor médio da razão A/C não for superior ao valor especificado e, se os valores individuais não excederem o valor especificado em mais de 0,02.

    Pode considerar-se que o betão satisfaz as exigências da máxima razão A/C se estiver conforme com a classe de resistência aplicável do betão, função da classe de resistência do cimento, como indicado no quadro 26.

    No caso de ser necessário utilizar razões A/C diferentes das indicadas no quadro 26, por exemplo, em consequência da natureza dos inertes utilizados, elas só podem ser utilizadas se estiverem documentadas e verificadas por ensaios.

    Quadro 26. Classes de resistência do betão relacionadas com a razão A/C

    Classe de resistência do cimento Razão A/C
    0,65 0,60 0,55 0,50 0,45
    32,5 B25 B30 B40 B45 B50
    42,5 B30 B40 B45 B50 B55

    f) Plano de amostragem e critérios de conformidade para a dosagem de cimento

    A frequência da amostragem e das determinações deve ser previamente acordada. Admite-se a conformidade se o valor médio da dosagem de cimento for igual ou superior ao especificado. Podem existir valores individuais inferiores, mas não mais do que 5% do valor especificado.

    g) Plano de amostragem e critérios de conformidade para a penetração da água

    A frequência da amostragem e dos ensaios deve ser previamente acordada.

    Admite-se a conformidade se o valor máximo da profundidade de penetração de água for inferior a 50 mm e o valor médio da profundidade de penetração é inferior a 20 mm.

    Podem ser aceites os resultados do controlo de fabrico, se os ensaios forem efectuados de acordo com o indicado no quadro 22.

    h) Plano de amostragem e critérios de conformidade para o teor de cloretos no betão

    A frequência dos ensaios e os métodos de determinação devem ser previamente acordados.

    Os métodos de determinação mais comuns são:

    • cálculos baseados no teor máximo nominal de cloretos dos constituintes:
    • determinação do teor de cloretos no betão fresco ou endurecido.

    Os valores obtidos não devem exceder os valores máximos indicados no quadro 6.

    A determinação deve ser feita para cada composição e deve ser repetida se houver alteração no teor de cloretos de qualquer dos constituintes.


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